Как показали настоящие исследования и работы других авторов [6, 19, 54, 69, 71, 77, 82, 100, 102, 113, 143, 146, 234, 309], долговечность таких элементов дизеля как блок цилиндров, гильзы, поршни, коленчатый вал существенно превышают долговечность вкладышей и поршневых колец. Поэтому целесообразна промежуточная замена вкладышей и колец без перешлифовывания шеек коленчатого вала и без замены гильз поршней. Наиболее часто такой ремонт называют предупредительным [10, 75, 77, 82, 84, 86, 100, 102, 111, 113, 234, 309], хотя встречаются и другие наименования: профилактический, средний, узловой, углубленный текущий [53, 140, 146, 170, 234].

Для первой замены вкладышей на номинальном размере шеек коленчатого вала разработаны и внедрены коренные и шатунные вкладыши, утолщеные на 0,05 мм (размер РО в табл. 5.6, 5.7). Это позволяет существенно повысить давление масла в подшипниках после ремонта.

Окончательно наработку до предупредительного ремонта определяют по результатам диагностирования. Для диагностирования разработан алгоритм (рис.5.64), по которому уточняется объем ремонта. При диагностировании и оценке технического состояния деталей для уточнения наработки до ремонта и его объема целесообразно использовать значения показателей технического состояния двигателей при ПР и КР (табл. 5.42).

Проведение ПР при указанном техническом состоянии позволяет значительно повысить надежность двигателей, сократить число дорогостоящих КР и довести их число до одного за общую долговечность в условиях третьей категории условий эксплуатации 360 тыс.км.

В соответствии с разработанным алгоритмом диагностирования двигателя (рис. 5.64) возможны два наиболее общих варианта восстановления их работоспособности: со снятием с автомобиля и ремонтом в моторном отделении и без снятия и ремонтом на посту ТР.

Последовательность операций для обоих случаев приведена на маршрутной схеме технологического процесса ПР (рис. 5.65). С учетом нормативов определена трудоемкость ПР. Первый вариант является основным, как наиболее часто встречающийся для восстановления работоспособности двигателя, характеризуется высокой технологичностью, качеством выполнения работ, хотя и при большей в 3 раза трудоемкости (24 чел. ч), по сравнению со вторым вариантом, выполняемым за одну рабочую смену при хорошей производственно-технической базе предприятия.

Планирование ПР, расчет годового количества и номенклатуры запасных частей упрощается при учете коэффициентов повторяемости заменяемых деталей (табл. 5.43), определенных при ПР партии двигателей.

Таблица 5.42.

Средние значения показателей технического состояния двигателей

 перед ПР (числитель) и КР (знаменатель)

Таблица 5.43.

Перечень основных деталей двигателей КамАЗ-740,

заменяемых при ПР

Капитальный ремонт  ведется в основном путем замены деталей запасными частями без использования восстановительных технологий, так как в АТП, как правило, отсутствует технологическое оборудование для восстановления деталей. Такая ориентация КР также ведет к повышению затрат на ремонт.

Наиболее перспективным направлением считается создание централизованных специализированных производств (ЦСП) по ремонту агрегатов и узлов автомобилей (как капитальному, так и предупредительному), в том числе и на базе существующих заводов по КР. Это позволяет повысить качество ремонта за счет специализации и снизить затраты на ремонт

Рис. 5.65. Маршрутная схема технологического процесса предупредительного ремонта двигателя КамАЗ-740

На крупных ремонтных предприятиях с большой производственной программой (более 2000 ремонтов в год) целесообразно проводить обезличенный КР по схеме, приведенной на рис. 5.66.

Рис. 5.66. Маршрутная схема технологического процесса капитального обезличенного ремонта двигателей

Рис. 5.67. Маршрутная схема технологического процесса капитального необезличенного ремонта двигателей

При этом имеется возможность повышения качества ремонта за счет сортировки деталей и комплектации сопряжений. При небольших производственных программах целесообразен наобезличенный КР (индивидуальный), так как при этом нет возможности для сортировки деталей и комплектующих сопряжений. При этом также меньше нарушается приработанность сопряжений. Схема такого процесса приведена на рис. 5.67

Выводы

1. Разработаны способ, устройство и технология диагностирования шатунных вкладышей в предпроворотном состоянии. Диагностический параметр соответствует всем требованием: однозначности, чувствительности, стабильности и информативности. Определены диагностические нормативы: периодичность диагностирования 12 – 14 тыс. км в третьей категории условий эксплуатации; номинальное значение диагностического параметра 15 мкм; предельное значение диагностического параметра 48 мкм; трудоемкость диагностирования 24 час. мин.

2. Разработаны способ и устройство для контроля неразрывности потока масла к шатунным подшипникам в процессе эксплуатации. Устройство позволяет визуально контролировать неразрывность потока масла при работе двигателя и менять его скоростной и тепловой режимы или произвести своевременный ремонт с минимальными затратами.

3. Усовершенствована система обеспечения работоспособности двигателей на основе предупреждения отказов по результатам диагностирования и определения фактического объема капитального ремонта по техническому состоянию при дефектовке. Обоснованы способы и технологии восстановления основных элементов силовых агрегатов КамАЗ-Евро с учетом изменения параметров технического состояния в процессе эксплуатации, определены нормативные значения параметров технического состояния, необходимые при дефектовке.

4. Обоснованы схемы технологических процессов предупредительного и капитального ремонта дизелей КамАЗ-740 и КамАЗ-Евро, учитывающие фактическое техническое состояние двигателей, оснащенность предприятий и их производственную программу. Схемы рассчитаны на хорошую оснащенность диагностическими и дефектовочными средствами.