Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Таблица 5.13

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КОРПУСА ПОДШИПНИКА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА

 

№ ПО КАТАЛОГУ	НАИМЕНОВАНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ
7482.1006 036	Корпус подшипника распределительного вала	КЧ 35	НВ 121- 163
740.1006 026-02	Втулка	Бронза (специальный химический состав)	НВ 72

 

№ дефекта

Обозначение

ВОЗМОЖНЫЙ

ДЕФЕКТ

РАЗМЕРЫ, мм

СПОСОБ

РЕМОНТА

номинальный

Предельно допустимый без ремонта

1   Трещины и обломы  

 

Браковать   2   Б   Износ, задиры втулки   Ø42 ^+0,015

 

42,02

Заменить втулку, обработать в номинальный или ремонтный размер

 

3

 

В

 

Износ торцовых поверхностей

 

Размер А

 

1) Наплавить,

2) точить «как чисто»

 

39,5_{- 0,05}

  39,25   4     Г   Изгиб, коробление фланца

Допускается биение поверхности Г относительно Д

0,04

  1) Наплавить, 2) точить «как чисто»   5   Д   Износ наружного диаметра

 

Ø60,5

  1) Осталивать, 2) наплавить. 3)точить в номинальный размер              

 

Основным дефектом корпуса подшипника распределительного вала является износ отверстия во втулке. Дефект устраняют заменой втулки 740.1006 036-02 и расточкой внутреннего диаметра в номинальный размер Ø42^+0,015 мм или в ремонтный размер Ø 41,71^+0,015 мм. При этом необходимо зачистить забоины на диаметре Д и обеспечить радиальное биение торца Г не более 0,04 мм.

При значительных повреждениях или износе поверхности Д осталивают. Хорошо зарекомендовал себя также следующая технология. На поверхность Д наносят рваную резьбу, производят напыление по резьбе порошком ПТ-НАО слоя толщиной 0,1…0,15 мм и металлизацию проволокой Св-08Т2С-0 диаметром 1,2 мм электрометаллизатором с током дуги 100…120 А. Торец Г и технологическую канавку около него рекомендуется защитить экраном. Обработку поверхности Д производят на цанговой оправке сначала точением, затем шлифованием.

Поверхности Д и Г можно наплавить малоуглеродистой проволокой Св-08Т2С-0, однако для предупреждения отбеливания зоны резания эти поверхности перед наплавкой протачивают на 1…2 мм. Целесообразно использовать вибродуговую наплавку в среде углекислого газа с подачей жидкости непосредственно за зону наплавки.

Корпуса с износом на торцах В восстанавливают наплавкой торцев проволокой ПАНЧ-11 ТУ 4821.593-85 на полуавтомате (А547У) с использованием медной оправки по внутреннему диаметру для предотвращения наплывов внутрь. Затем производятся обработка торцев и заходных фасок на токарном станке в специальной цанговой оправке.

Рис. 5.32. Дефекты корпуса подшипника распределительного вала.

 

Коромысло клапана

 

В двигателях Евро-1 применены коромысла клапанов без бронзовой втулки, то есть в цельном исполнении.

Таблица 5.14

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КОРОМЫСЛА КЛАПАНА

 

№ ПО КАТАЛОГУ	НАИМЕНОВАНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ
7406.1007144	Коромысло клапана	Сталь 45	НВ167…212

 

№ дефекта

Обозначение

ВОЗМОЖНЫЙ

ДЕФЕКТ

РАЗМЕРЫ, мм.

СПОСОБ

РЕМОНТА

Номинальный Предельно допустимый без ремонта 1 А Износ отверстия Ø27 27,04   1.Установить втулку 2.Обработать в номинальный размер   2 Б Износ носка по высоте 6,0 6,5 1. Обработать до выведения дефекта до размера не более 6,5 мм без закалки ТВЧ, более 6,5мм с закалкой ТВЧ. 2. Наплавить 3   Г Износ резьбы М10х1-4Н5Н     Менее ½ длины резьбы Калибровать

 

Основными дефектами коромысла клапана являются износ носка, износ внутреннего посадочного диаметра А и резьбы М10х1-4Н5Н. При восстановлении коромысла клапана производят стопроцентную установку втулки. При этом необходимо развернут отверстие А до диаметра 29,1^+0,023 мм. Затем запрессовать втулку бронзовую марки БрОЦС4-4-2,5 (НВ90). После запрессовки втулки на вертикально-сверлильном станке (например, мод.1Н135) с 2-х сторон снимают зенковкой фаски, затем втулки разворачивают, оставляя припуск 0,1 мм на раскатку. Далее на этом же станке втулки раскатывают в номинальный размер Ø 27 . Предусмотрена обработка отверстия во втулках под номинальный размер Ø 27 мм. Или при необходимости в два ремонтных размера 26,85  мм и Ø 26,7  мм в зависимости от износа цапф стойки коромысел.

Рис. 5.33. Дефекты коромысла клапана.

 

Износ резьбы Г проверяют калибром. При износе резьбы менее половины длины резьбу калибруют. Если изношено более половины длины резьбы, коромысло клапана обычно бракуют, поскольку это редкий дефект. При необходимости можно восстановить резьбу установкой ввертыша.

Поверхность носка коромысла при износе свыше 0,5 мм восстанавливают ручной наплавкой электродом Т-590. Далее выполняют шлифование в номинальный размер. Если износ носка менее 0,5 мм, наплавка не производится, и поверхность шлифуется «как чисто».

При шлифовании коромысла клапанов собирают на скалку – деталь поз.3 (рис. 5.34) (до 40 штук) и закрепляются в приспособлении плоскошлифовального станка в два ряда. Тыльная сторона коромысла опирается на упор 4 (рис. 5.34). Обработка ведется фасонными кругами 1.

Рис. 5.34. Установка коромысла клапана при шлифовании.

1 – шлифовальный круг, 2 – деталь, 3 – скалка, 4 – упор.

 

Толкатель

 

В двигателях Евро-1 применены толкатели с «бочкообразным» стержнем.

Таблица 5.15

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ ТОЛКАТЕЛЯ

 

№ по каталогу	НАИМЕНОВАНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ
740.1007184-03	Толкатель клапана	Сталь 35 «Селект» ТУ14-1-4382-87. Пята – спец. чугун	НRС 36,5…41,5   НRС 61

 

№ дефекта

Обозначение

ВОЗМОЖНЫЙ

ДЕФЕКТ

РАЗМЕРЫ, мм

СПОСОБ

РЕМОНТА

Номинальный

Предельно допустимый без ремонта 1 А Износ «бочкообразного» стержня толкателя  

Ø21,890_-0,033

 

Ø22

Ø21,902 _–0,033

21,85   21,96   21,998 Ремонтировать толкатель для серийного двигателя в размер ¯21,82 _{– 0,021.}

2

Б

Износ, выкрашивание

наплавленной

поверхности пяты

Размер В:

1. Обработать «как чисто».

1. Наплавить

2. Шлифовать

24,7 ±0,2

23,9±0,2

             

 

Рис. 5.35. Дефекты толкателя.

 

В процессе эксплуатации толкатель подвергается интенсивному износу как по наружному диаметру из-за вращения его в направляющей, так и по пяте тарелки из-за ее трения по кулачку распределительного вала. Для уменьшения износа пята тарелки толкателя наплавляется специальным чугуном, химический состав которого: углерод 3,1 – 3,4%, кремний 2,1 – 2,35%, марганец 0,5 – 0,65%, хром 0,8 – 1,0%, никель 0,4 – 0,75%, молибден 0,4 – 0,6%, серы не более 0,1%, фосфора не более 0,2%.

При износе или выкрашивании наплавленной пяты тарелку шлифуют до выведения дефекта, но размер В должен быть не менее 23,9 мм (Рис. ). Если размер В меньше 23,9 мм или при таком размере дефекты ещё не выведены, то пяту толкателя следует наплавить электродами Т-590 или Т-620, затем шлифовать.

При износе стержня толкателя А до диаметра менее 21,82 мм толкатели набирают на подвесное приспособление и осталивают или хромируют по обычной технологии. Для уменьшения выноса электролита детали рекомендуется завешивать тарелкой вверх. Шлифовать перед гальваническим наращиванием необходимости нет. После нанесения покрытия детали шлифуют на бесцентровально-шлифовальном станке в размер ¯ 21,82 _{– 0,021.}  Восстановленный в размер ¯ 21,82 _{– 0,021} толкатели можно применить только для серийных двигатели.

При большой производственной программе целесообразно наладить восстановление поверхности А раздачей в холодном состоянии через отверстие под штангу на гидравлическом прессе.

Н асос масляный

 

Масляный насос 740.11 1011 014СБ шестеренчатый, односекционный, производительностью 150 л/мин. Содержит корпус, крышку и шестерни. В крышке расположен клапан смазочной системы с пружиной. В нагнетающем канале установлен предохранительный клапан, состоящий из шарика, пружины регулировочных шайб. Основными дефектами масляного насоса являются износ втулок, колодцев, шестерен, а так же подклинивание клапана смазочной системы.

Для разборки, сборки и проверки масляного насоса необходимо: слить масло из картера, снять картер; снять масляный насос, отсоединить всасывающую трубку и трубку клапана смазочной системы; снять шестерню масляного насоса, корпус, крышку. После сборки масляного насоса валик должен проворачиваться от руки плавно, без заеданий. Испытать насос на стенде с использованием масла М10Г₂ К или М10ДМ. При частоте вращения валика 2800 - 60 мин ^–1 и разрежении на всасывании 12 – 15 кПа подача насосом должна быть не менее 130 л/мин при давлении на выходе 0,35 – 0,40 мПа. Отрегулировать давление срабатывания клапана смазочной системы, которое должна быть 0,40 – 0,45 мПа. Для регулирования допускается использование не более 3-х шайб, устанавливаемых под пружину. При несоответствии давления начала открытия клапана, замените пружину. Повторное использование шплинта пробки не допускается.

 

Крышка масляного насоса

Таблица 5.16

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КРЫШКИ

 

№ по каталогу	НАИМЕНОВАНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ
740.11-1011019	Крышка	СЧ 21	НВ 170-241
740.1011034-50	Втулка валика	БРОЦС 4-4-2,5	НВ 90

 

№ дефекта

Обозначение

ВОЗМОЖНЫЙ

ДЕФЕКТ

РАЗМЕРЫ, мм

СПОСОБ

РЕМОНТА

номинальный предельно допустимый без ремонта 1   Трещины, не проходящие через отверстия     Заварить 2 Г Износ отверстия под ось ведомых шестерен ¯20 ¯20,004   Запрессовать втулку 3 Д Износ отверстия под втулку ¯22^+0,021 ¯22,06 Запрессовать втулку ремонтного размера 4 К   Риски, забоины и отдельные раковины

 

Зачистить   5     Срыв резьбы М8-7Н

 

Установить резьбовую вставку,.ввертыш

 

При ослаблении посадки втулки (Д) последнюю заменяют. Если отверстие изношено, то его развертываю, а втулку изготавливают с соблюдением указанной на рис.5.36 посадки.

При износе отверстия под ось ведомой шестерни его рассверливают по кондуктору с базированием по отверстию под ось ведущей шестерни, затем развертывают до Ø 22,06. Далее в отверстие запрессовывают втулку из бронзы БрОЦС 4-4-2,5. Развертывание втулок до Ø 20  выполняют после их запрессовки в корпус.  

Трещины в корпусе устраняют сваркой в холодном состоянии проволокой ПАНЧ-11 или электродами ОЗЧ-1, МНЧ-2. После сварки необходимо зачистить наждачным кругом заподлицо.

Под сварку трещины разделывают с помощью шлифмашинки ИП 2003А абразивным кругом ПП63х20х20 53С50НСГ2БУ ГОСТ 23182-78, Глубина разделки должна быть меньше толщины стенки на 2-3 мм. При сварке выступание металла на рабочие поверхности не допускается. Сварку выполняют короткими участками по 20-30 мм с проволокой этих участков молотком сразу после обрыва дуги.

Рис. 5.36. Дефекты крышки масляного насоса. 1 – крышка масляного насоса, 2 – втулка

 

Корпус масляного насоса

Таблица 5.17