из пшеничной муки с использованием тестомесильной машины
интенсивного действия Ш2-ХТ2-И (РЗ-ХТИ)
В хлебопекарной промышленности применяют ускоренные способы приготовления теста для выработки хлебобулочных и сдобных изделий из пшеничной муки высшего и первого сорта с использованием порционной тестомесильной машины интенсивного действия Ш2-ХТ2-И.
Приготовление теста ведут однофазным способом или двухфазным с применением концентрированной молочнокислой закваски (КМКЗ). Приводим расчет оборудования для приготовления теста ускоренным однофазным способом.
Количество замесов теста (Дч) для часовой производительности печи рассчитывается по формуле:
(4.93.)
где Рч – часовая производительность печи, кг;
Gхл – выход хлеба, кг;
Мч – часовой расход муки, кг;
Gм – расход муки на один замес теста, кг.
На хлебозаводах применяют на один замес теста в машине Ш2-ХТ2-И от 70 до 100 кг муки, в зависимости от рецептуры, сорта, производительности печи и т.д.
Ритм замеса теста определяется по формуле:
(4.94.)
где r – ритм замеса теста, мин;
Дч – количество замесов теста в машине, час.
Количество месильных машин (N) определяют по формуле:
(4.95.)
где tм – время занятости месильной машины, мин.
Время занятости смесильной машины (мин) определяют по формуле:
(4.96.)
где tτ – продолжительность замеса теста, мин (5-6 минут);
tз – продолжительность загрузки емкости машины сырьем, мин. (1,0-1,5 минут);
tв – продолжительность выгрузки емкости машины и ее зачистки, мин (2-3 минуты).
Замешенное тесто выгружают из тестомесильной машины в емкости для брожения – дежи, дежевые кольцевые конвейеры Ш2-ХБВ (8 деж) или конвейеры для брожения Ш2-ХББ (по Тульской схеме).
Количество емкостей, занятых в бродильном конвейере под тестом (или количество деж), определяют по формуле:
(4.97.)
где Дч – количество замесов теста, час;
Т – продолжительность брожения теста, мин.
Продолжительность брожения теста зависит от рецептуры, сорта, принятого способа тестоведения и изменяется в пределах 120-150 мин. для однофазного способа приготовления булочных изделий. При приготовлении мелкоштучных сдобных изделий применяют экспрессный способ тестоведения с брожением теста 40-90 мин.
При расчете конвейера с емкостями для брожения теста по Тульской схеме (Ш2-ХББ) следует предусмотреть дополнительное к количеству емкостей, полученных по расчету, количество "холостых" емкостей.
Например, при выработке батонов столовых из пшеничной муки высшего сорта массой 0,3 кг в печи Г4-ПХЗС-25, расходе муки на один замес теста в машине Ш2-ХТ2-И 100 кг и продолжительности брожения теста 150 мин., количество емкостей составляют 22, из них 5 являются "холостыми".
4.9. Расчет тесторазделочного оборудования
Расчет тесторазделочного оборудования заключается в расчете тестоделителей и расчете количества рабочих люлек в агрегате окончательной расстойки. Тестоделитель и агрегат окончательной расстойки рассчитывается для каждой производственной линии. Если на линии вырабатывается несколько видов изделий, то расчет тестоделителя ведется для изделия с наименьшей массой, а расчет агрегата окончательной расстойки - для изделия с наибольшим временем расстойки.
Количество тестоделителей находят по формуле:
(4.98.)
где Рч – часовая производительность печи, кг;
q – масса изделий, кг;
n – производительность тестоделителя по технической характеристике, шт.;
Х - коэффициент, учитывающий остановку делителя и брак кусков (при механической укладке кусков теста в расстойных агрегатах Х=1, при ручной укладке Х=1,04-1,05).
Для деления теста для формового хлеба из ржаной муки, смеси ее с пшеничной и из пшеничной обойной, муки второго сорта рекомендуется устанавливать тестоделители «Кузбасс», ХДФ-2М, со шнековым нагнетанием теста, делительно-посадочные автоматы ДПА, РЗ-ХД2У (для печи ХПА-40), делитель-укдадчик ШЗЗ-ХД-ЗУ (для расстойно-печных агрегатов с печами ФТЛ-2-81, ХПА-40, АЦХ, Ш2-ХПА-25).
Для деления теста из сортовой муки рекомендуется устанавливать тестоделители А2-ХТ-2Н, РТ-2М, РЗ-ХДП, РТ-65.
Для закатки тестовых заготовок используются машины И8-ХТЗ, МЗЛ-50М, для округления - машина Т1-ХТН.
При выработке мелкоштучных изделий рекомендуется ставить делительно-округлительный автомат А2-ХЛ2-С9.
Расчет конвейера для предварительной расстойки тестовых заготовок производится для батонов, мелкоштучных изделий по формуле:
(4.99.)
где L – длина конвейера предварительной расстойки, м;
Рч – часовая производительность печи по данному сорту, кг;
Тр – продолжительность расстойки, мин.;
q – масса изделий, кг;
l – расстояние между центрами заготовок, м.
Конвейер предварительной расстойки может иметь несколько ярусов. Скорость движения конвейера (м/с) определяется по формуле:
(4.100.)
Расчет шкафа окончательной расстойки ведется по сорту изделий с максимальной продолжительностью расстойки.
Емкость расстойного шкафа определяется по формуле:
(4.101.)
где Z – емкость расстойного шкафа в кусках теста;
Рч – часовая производительность печи по данному сорту, кг;
Тр – продолжительность расстойки, мин.;
q – масса изделий, кг.
Количество рабочих люлек в расстойном шкафу определяется по формуле:
(4.102.)
где nл – количество изделий на одной люльке, шт.
Технические характеристики агрегатов окончательной расстойки приведены в приложении 9.
4.10. Расчет оборудования для хранения готовых изделий
Расчет производится в зависимости от общей выработки по каждому наименованию изделий в час и сроков их хранения, размера, формы и вида изделий, способа упаковки (тары).
На большинстве хлебопекарных предприятий готовые изделий укладываются в стандартные хлебные лотки двух типов: трехбортные размером 740х620х83, 740х450х83 и четырехбортные – 740х450х129 мм.
Вместимость лотков приведена в литературе [12]. На хлебозаводах используют различные варианты механизации погрузочно-разгрузочных работ в хлебохранилищах. Наиболее широкое применение находит контейнерная схема с контейнерами ХКЛ-18, в которые вмещается 18 лотков размером 740х450 мм.
Хлебохранилище и экспедицию следует рассчитывать на единовременное хранение 8-часовой выработки предприятия хлебобулочных изделий при условии отправки продукции в торговую сеть в течении 15 ч., а также на хранение не менее 2-часовой потребности предприятия в таре-оборудовании.
Количество потребных контейнеров или вагонеток определяется по формуле:
(4.103.)
где Рч – часовая выработка хлеба, кг/ч;
Тх – срок хранения изделий в хлебохранилище, ч;
nл – количество лотков, загружаемых в контейнер или вагонетку, шт.;
qл – вместимость лотка, кг.
(4.104.)
где mизд – масса изделий, кг;
а – количество изделий в одном лотке, шт.
Количество контейнеров в экспедиции составляет 10-15 % от количества контейнеров в хлебохранилище.
Количество отпускных мест на рампе определяется по формуле:
(4.105.)
где Рс – суточное количество отправляемого хлеба, кг;
tх – продолжительность погрузки хлеба в транспорт, мин;
(при лотковой погрузке – 20-30, при контейнерной погрузке вручную – 15-20, при контейнерной механизированной погрузке – 8 мин.);
η – коэффициент, учитывающий отправку в часы "пик" (η=2);
Тх – продолжительность отпуска хлеба с предприятия, ч.;
Q – вместимость транспортной единицы, кг.
(4.106.)
где nл – количество лотков в машине, шт. (обычно в транспортную единицу вмещается 8 контейнеров ХКЛ-18);
qл – масса изделий на одном лотке, кг [12].
Пропускная способность одного места при ручной загрузке лотков принимается в размере 12-15 т.
В экспедиции должны быть предусмотрены помещения кладовщика готовой продукции (экспедитора), стола заказов – из расчета не менее 4 м2 на 1 работающего, ожидальная для водителей автотранспорта.
При экспедиции хлебозавода необходимо предусмотреть помещения для оборотной тары, для ремонта и зарядки электропогрузчиков, ремонта и санобработки тары.
Для хлебозаводов Сибири и Севера целесообразно проектировать закрытые рампы.
В условиях современного хлебозавода в хлебохранилище должны быть комплексно механизированы все процессы, начиная от выхода из печи и укладки его в лотки и кончая загрузкой контейнера в автомобиль и выгрузкой из него.
Основные процессы механизации работ в хлебохранилищах и экспедициях описаны в литературе [2, 3, 4, 10].
4.11. Расчет цеха жидких дрожжей
Жидкие дрожжи используются в отечественном хлебопечении в качестве биологического разрыхлителя при производстве хлеба из пшеничной муки, смеси пшеничной и ржаной муки, полностью приготовляемого на жидких дрожжах или смеси их с прессованными.
Жидкие дрожжи являются также одним из средств предупреждения картофельной болезни теста.
Процесс производства жидких дрожжей включает следующие основные стадии:
- приготовление осахаренной мучной заварки;
- заквашивание заварки термофильными молочнокислыми бактериями;
- выращивание дрожжей вида Saccharomyces ceyevisiae на заквашенной заварке.
Процесс приготовления жидких дрожжей включает два цикла – разводочный и производственный [10 с. 47].
Дата: 2019-12-10, просмотров: 372.
