Титульный лист.
Задание на проект.
Содержание (с перечнем разделов и указанием страницы начала раздела).
1. Введение.
2. Технико-экономическое обоснование строительства хлебозавода (или его реконструкции).
3. Описание хлебозавода.
4. Технологическая часть.
4.1. Описание ассортимента изделий.
4.2. Описание аппаратурно-технологических схем производства изделий.
4.3. Выбор и расчет печей.
4.4. Расчет выхода готовых изделий.
4.5. Расчет необходимого количества сырья.
4.6. Хранение и подготовка сырья к производству.
4.7. Расчет оборудования для приготовления теста.
4.8. Расчет производственной рецептуры приготовления теста.
4.9. Расчет тесторазделочного оборудования.
4.10. Расчет оборудования для хранения готовых изделий.
4.11. Описание лаборатории производства.
4.12. Ориентировочный расчет площадей производственных и других помещений.
4.13. Расчет пищевой ценности хлеба.
4.14. Метрология, стандартизация и сертификация.
5. Промстроительство и санитарно-техническая части.
6. Теплотехническая часть.
7. Безопасность жизнедеятельности предприятия.
8. Экономическая часть.
9. Заключение.
10. Список используемой литературы.
Текст разделов (частей) записки может разделяться на подразделы и пункты. Разделы (части) нумеруются арабскими цифрами в пределах всей записки. Номер подраздела состоит из номера подраздела, разделенных точкой. Пункты нумеруются арабскими цифрами в пределах каждого подраздела. Номер пункта состоит из номеров раздела, подраздела и пункта, разделенных точками.
СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЧАСТИ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
Содержание составляется после окончания оформления расчетно-пояснительной записки и охватывает основные её разделы, в нем указывается первая страница раздела (подраздела).
1. Введение
Во введении необходимо осветить современное состояние техники хлебопечения, кратко изложить задачи, стоящие перед хлебопекарной промышленностью по внедрению новейших достижений науки и техники и повышению эффективности производства, охарактеризовать работу промышленности в новых условиях хозяйствования.
2. Технико-экономическое обоснование строительства завода
В данном разделе дается обоснование необходимости строительства хлебозавода в городе (населенном пункте), указанном в задании на проект, исходя из численности населения, перспектив его роста, нормы потребления хлеба, а также имеющейся в настоящее время хлебопекарной базы.
3. Описание хлебозавода
В настоящее время на современных хлебозаводах различают три основных участка: мучной склад и отделения для хранения подготовки основного и дополнительного сырья; основное хлебопекарное производство; остывочное отделение.
В данном разделе необходимо дать описание всех производственных, а также вспомогательных и подсобных помещений.
4. Технологическая часть
4.1. Описание ассортимента изделий
Описание ассортимента изделий с указанием физико-химических показателей по ГОСТ приводится в таблице, а подробное описание характерных особенностей ассортимента – в тексте.
Таблица 4.1- Характеристика ассортимента изделий
| № | Ассортимент изделий | Номер ГОСТа или ОСТа | Норма выхода, % | Физико-химические показатели | ||||
| влажность, % не более | кислотность, град., не более | пористость, % не менее | массовая доля в пересчете на сухое вещество, % | |||||
| сахара | жира | |||||||
| 1. | ||||||||
| 2. | ||||||||
| 3. | ||||||||
| 4. | ||||||||
| 5. | ||||||||
| 6. | ||||||||
4.2. Описание аппаратурно-технологической схемы
Приводится описание аппаратурно-технологических схем приготовления хлеба (с указанием номеров позиций оборудования), обоснование выбора технологической схемы и соответствующего оборудования. На современных хлебозаводах различают 5 этапов производства хлеба: прием, хранение сырья и подготовка его к пуску в производство; приготовление теста; разделка теста; выпечка хлеба; остывание готовых изделий.
Прием и хранение муки осуществляется в мучном складе, где монтируются установки бестарного хранения и транспортирования муки, механизмы для её просеивания и взвешивания. На хлебозаводе предусматриваются помещения и установки для бестарного (или тарного) хранения соли, дрожжей, сахара, жиров, молочной сыворотки и подготовки сырья к производству. Приготовление теста, его разделка, выпечка хлеба осуществляются на специализированных или универсальных поточных линиях, установленных в производственных залах.
Хлеб и хлебобулочные изделия остывают в остывочном отделении, в котором предусматривают механизацию ПРТС работ.
Все расчеты необходимо проводить в соответствии с нормами технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности [12].
4.3. Выбор и расчет печей
Если в задании тип печей не указан, то разработка проекта начинается с выбора типа и мощности хлебопекарных печей. Основным параметром характеристики печей любого типа является рабочая площадь пода, составляющая по утвержденному параметрическому ряду 8, 16, 25 и 50 м2.
Техническая характеристика печей дана в приложении 2.
Для выпечки национальных видов изделий серийно выпускаются печи марки ГПГ инженера Гасмахурдия и Брувера-Салихова.
Выбор печей в расчетно-пояснительной записке следует обосновать, указав достоинства их конструкции и соответствие их заданию на проект.
Для расчета производительности печей составляется таблица исходных данных, приведенная ниже.
Таблица 4.2 -Исходные данные для расчета производительности печей
| Наименование изделий | Сорт муки | Масса штуки, кг | Размер изделий, мм | Продолжительность выпечки, мин | ||
| длина | ширина | диаметр | ||||
| 1. | ||||||
| 2. | ||||||
| 3. | ||||||
| 4. | ||||||
| 5. | ||||||
| 6. | ||||||
Данные о размерах изделий, продолжительности окончательной расстойки и выпечки хлебобулочных изделий берутся из литературы [14] или см. приложение 14.
Расчет производительности конвейерных хлебопекарных печей при выработке одного вида изделий осуществляется по формуле (кг/час):
(4.1.)
где А – количество люлек в печи или рядов в тоннельной печи, шт.;
n – количество хлеба на одной люльке или в одном ряду ленточного пода тоннельной печи, шт.;
Д – масса штуки хлеба, кг;
60 – количество минут в часе;
Т – продолжительность выпечки, мин.
Суточная производительность печи для данного вида изделий рассчитывается по формуле (кг/сут):
(4.2.)
где 23 – число часов работы печи в сутки;
1000 – количество кг в тонне.
Количество изделий (N) на люльке или на поду тоннельной печи (при ручной посадке) определяется по формуле (шт.):
(4.3)
где L – длина пода или люльки, мм;
B – ширина пода или люльки;
l – длина изделий, мм;
b – ширина изделий, мм;
a – зазор между изделиями (подовыми) (20-30 мм).
При расчете количества изделий на поду печи следует учитывать конструкцию механизированного посадчика, которая зависит от марки шкафа окончательной расстойки тестовых заготовок.
Так, например, при приготовлении круглого подового хлеба в тоннельной печи целесообразно установить конвейерный шкаф Т1-ХР2-3, посадчик которого укладывает по ширине пода печи 8 тестовых заготовок, следовательно, n=8. При выработке батонов устанавливают расстойные шкафы РШВ, посадчики которых укладывают по ширине пода печи по 6 батонов или 8 городских булок, располагая их длиной вдоль фронта печи.
В этом случае расчет осуществляется по формуле:
(4.4.)
Выбрав шкаф для расстойки, определив порядок расположения тестовых заготовок по ширине пода; рассчитывают количество рядов по длине пода, после чего определяют количество тестовых заготовок на поду печи. Характеристика комплексно-механизированных линий приводится в приложении 13.
Для определения производительности печей при выработке формового хлеба размеры форм, устанавливаемых на люльке или поду печи, принимают по верху с зазорами между ними 5 мм. На одной люльке печи в расстойно-печном агрегате Р6-ХРМ размещается 16 форм для хлеба массой 0,8 – 1,0 кг при длине люльки 1,92 м, а в агрегатах ХПА-40 при длине 1,73 м – 15 форм. В случае, если на одной печи выпекают несколько сортов изделий, на основании часовой производительности печи по каждому наименованию изделий определяют количество пече-часов, необходимых для выработки заданного ассортимента, по формуле:
(4.5)
где Рз – производительность по заданию, кг;
Рч – часовая производительность печи по расчету, кг.
Количество печей, необходимых для обеспечения заданной мощности, определяется по формуле:
(4.6.)
По результатам расчета составляется таблица производительности предприятия и график работы печей с указанием занятости ассортиментом и простоем.
Таблица 4.3 - Производительность предприятия
| Наименование изделий | Часовая производительность печи, т или кг/час | Продолжительность работы печи, ч | Фактическая выработка изделий, т/сут |
| 1. | |||
| 2. | |||
| 3. | |||
| 4. | |||
| 5. | |||
| 6. | |||
| Итого: |
Составляя график работы печей, следует продумать, насколько возможны предусмотренные в нем переходы с сорта на сорт для тестоприготовительных и тесторазделочных агрегатов.
При этом следует учитывать необходимость снабжения населения свежим хлебом.
В график вписывается ассортимент, устанавливается очередность его выработки. Если на одной линии выпекается несколько наименований изделий, обозначение каждого из них заштриховывается условными линиями. Если продолжительность выпечки изделий различна, то между ними остается промежуток времени, необходимый для перехода с одного сорта на другой.
Следует считать, что каждая печь работает по 23 часа в сутки, перерывы между сменами – по 20 минут, продолжительность смены – 7,67 часа. При работе печи в 2 смены принимают продолжительность работы 15,34 часа.
График работы печей
| Марка печи | 1 смена 23-7 ч. | 2 смена 7-15 ч. | 3 смена 15-23 ч. |
| 1. | |||
| 2. | |||
| 3. | |||
| 4. | |||
| 5. | |||
| и т.д. |
4.3. Расчет выхода готовых изделий
Выход хлебобулочных изделий рассчитывается отдельно по каждому наименованию изделий по формуле:
(4.7.)
где Gхл – весовой выход остывшего хлеба в кг на 100 кг муки или в %;
ΣGс – суммарная масса сырья, пошедшего на приготовление теста (кроме воды), кг;
Wср – средневзвешенная влажность сырья, %;
Wх – влажность мякиша хлеба, установленная стандартом для данного сорта хлеба, %;
n – разность между допустимой влажностью теста и влажностью мякиша хлеба, %;
для ржаного хлеба из обойной муки n=1,0 – 2,0 %;
для пшеничного хлеба из муки 2 с. n=1,0 %;
для батонов, мелкоштучных изделий из пшеничной муки 1 с. и высшего сорта n=0,0 – 0,5 %;
∆Gт – потери и затраты в массе теста с момента замеса до момента посадки в печь, % к массе теста в момент замеса;
∆Gуп – упек хлеба, % к массе теста в момент посадки в печь;
∆Gус – усушка хлеба, % к массе хлеба в момент его выхода из печи.
Средневзвешенная влажность сырья в % определяется по формуле:
(4.8.)
где М, Д, С – масса муки, дрожжей, соли и др. сырья, кг;
Wм, Wд, Wс – соответственно, влажность муки, дрожжей, соли и др. сырья, %.
Расчетный выход готовых изделий должен отличаться от ориентировочного не более чем на 0,5 – 1,0 %.
Выход теста из 100 кг муки (в кг) определяется по формуле:
(4.9.)
Количество воды (в кг) для приготовления теста из 100 кг муки найдем, если из массы теста вычтем массу сырья:
, (4.10.)
Выход опары, закваски и количество добавляемой воды определяются аналогично.
4.4. Расчет необходимого количества сырья
Количество расходуемой в сутки муки в кг для каждого сорта изделий определяется по формуле:
(4.11.)
где Рс – суточная выработка отдельного сорта хлеба, кг;
Gхл – выход изделий в кг, соответствующий данному сорту и полученный при расчете.
Затем результат по каждому сорту хлеба суммируется.
Запас муки на складе в тоннах определяется по формуле:
(4.12.)
где n – срок хранения (запаса) муки сут. (обычно 7 суток).
Потребное количество сырья (кг), входящего в рецептуру сорта (в сутки), определяется по формуле:
(4.13.)
где р – количество сырья по рецептуре сорта в кг на 100 кг муки.
Запас сырья определяется по формуле:
(4.14.)
где n – срок хранения сырья в сутках (см. приложение 4).
Расчетные данные по расходу сырья в сутки и потребному запасу его приводятся в таблице.
Таблица 4.4 - Суточный расход и запас сырья
| Наиме-нование изделия | Суточ-ная вы-работ-ка, т | Выход, кг | Мука | Соль | Дрожжи и др. | ||||||
| Рас-ход по ре-цеп-туре кг | Сут рас-ход, т | За-пас на срок хра-не-ния т | Рас-ход по ре-цеп-туре кг | Сут рас-ход, т | За-пас на срок хра-не-ния т | Рас-ход по ре-цеп-туре кг | Сут рас-ход, т | За-пас на срок хра-не-ния т | |||
| Итого: | |||||||||||
4.6. Хранение и подготовка сырья для производства
Хлебопекарные предприятия мощностью более 30 т в сутки проектируются только с бестарными складами. В пекарнях мощностью до 10 т в сутки проектируют доставку муки контейнерами, на хлебозаводах – автомуковозами. Внутри производства мука транспортируется механическим, аэрозольным или комбинированным транспортом.
В складе для бестарного хранения муки должен быть обеспечен запас муки не менее, чем на 7 суток.
Проектируя склад, нужно выбрать и рассчитать количество силосов и бункеров, выбрать остальное оборудование: переключатели, фильтры, питатели, весы, просеиватели, воздухонагнетатели и обосновать их выбор. Техническая характеристика силосов и бункеров для хранения муки приведена в литературе [3, 4, 5, 16] и в приложении 3.
Силосы (бункера) могут быть круглой и прямоугольной формы, для хранения каждого сорта муки следует предусматривать не менее двух силосов.
Количество силосов для отдельного сорта муки определяют по формуле:
(4.15.)
где Мс – суточный расход муки, т;
n – срок хранения муки, сут;
Qс – полезная емкость силоса, т.
Зная геометрический объем бункера, легко определить полезную его емкость по муке, умножив геометрическую емкость на насыпную массу муки. Насыпная масса муки для обойной муки, муки высшего сорта, 1 и 2 сортов соответственно равна 0,60; 0,50; 0,4 т/м3.
Переключатели рекомендуются двухпозиционные с электромеханическим приводом марки ПЭД-2-75, М-125 и М-126 конструкции ВНИИХП или Ш2-ХМБ-50 и Ш2-ХМВ-75. Можно предусмотреть загрузку силосов и по индивидуальным мукопроводам.
Фильтры применяют встряхивающиеся марки ХЕ-161 в силосах А2-Х2Е-160А, ХЕ-233 и др., ХЕ-162 – в производственных силосах, напр. ХЕ/63В-2,9. В бункерах М-111 и М-118 рекомендуется устанавливать фильтр М-102.
Питатели. В системах аэрозольтранспорта для смешивания муки с воздухом применяются шлюзовые, роторные питатели А2-ХПШ (вместо М-122), шнековые ПМШ-1, ПМШ-2 и ПМШ-3, камерные ХКН-О1Б.
Для просеивания муки используют бураты ПВ-1,5, ПВ-2,85 и просеиватели Ш2-ХМВ, Ш2-ХМВ-01, П2-П, А2-ХПГ, РЗ-ХМП.
Для взвешивания муки применяются автоматические порционные весы 6.041-АВ-50НК (устанавливаются в просеивательной линии) или применяют тензометрические взвешивающие устройства, при которых порционные весы не нужны.
Тензометрическое взвешивание является одновременно средством автоматизации и регулирования технологических процессов.
Генераторы сжатого воздуха. Для обеспечения сжатым воздухом бестарных установок муки применяют компрессорные станции с поршневым компрессором типа ВУ-3/4, ВУ-6/4 или применяют воздухоотдувки (газоотдувки) 1А-22-80. Помещение для газодувок и компрессорной должно находиться на первом этаже и иметь наружный вход и выход.
Внутризаводская транспортировка муки может осуществляться механическим или аэрозольным транспортом. Выбор того или иного способа необходимо в каждом отдельном случае обосновать.
Приемное устройство для муки, поступающей в автомуковозах, состоит из щитка К4-ХСВ для подключения гибких рукавов, оборудованных быстродействующими затворами. Щиток устанавливается снаружи здания у места разгрузки автомуковоза.
При проектировании складов для бестарного хранения муки следует предусматривать площадь для приема 15-20 т муки в мешках с дальнейшим ее транспортированием в силосы или бункера для хранения или для подачи ее непосредственно в производственные просеивательные линии.
Для муки, доставленной в мешках, при подаче ее в пневмосистему, применяется приемник ХПМ-66, оборудованный мешкоподъемником, пневматическим очистителем порожних мешков, пылесосом и роторным питателем, поставленным отдельно.
Перед подачей на производство мука просеивается, очищается от металлопримесей.
Производительность просеивателя (т/ч) определяется по формуле:
(4.16.)
где f – часовая просеивательная способность 1 м2 сита, т/ч (при просеивании пшеничной муки f = 2-3 т/ч, ржаной муки f = 1,5-2 т/ч);
F – просеивательная поверхность сита, /1,5 и 2,85 м/
Количество просеивательных машин определяется по формуле:
(4.17.)
где Мч – часовой расход муки по каждому сорту, т;
Q – производительность просеивательных машин, т/ч.
В проекте хлебозавода принимают не менее двух мучных линий.
После взвешивания мука с помощью питателя поступает в производственные бункера для создания необходимого запаса, который должен обеспечивать бесперебойную работу тестоприготовительного оборудования в течение 1-2 смен. На каждый тестоприготовительный агрегат устанавливают два силоса, а при выработке ржано-пшеничных сортов, как правило, устанавливают по два силоса для приготовления закваски и один для приготовления теста.
Сырье на хлебозавод доставляется специализированным автотранспортом. При поступлении сырья в жидком виде оно перекачивается в емкости для хранения. Для хранения каждого вида сырья следует предусматривать не менее двух емкостей, так как из одной сырье расходуется на производство, а во вторую принимают новую партию сырья. Перед очередным заполнением каждой емкости производят ее санитарную обработку.
Объемы емкостей, необходимых для хранения сырья в жидком виде, рассчитываются по следующим формулам в м3:
Для хранения сахарного раствора:
(4.18.)
где 
- суточный расход сахара, кг;
К – коэффициент увеличения объема чанов (К=1,25);
tхр – срок хранения жидкого сахара, сутки (см. приложение 6);
Ссах – содержание сахара, % к массе раствора (Ссах = 50 %).
Для хранения дрожжевого молока:
(4.19.)
где 
- суточный расход дрожжей, кг;
К – коэффициент увеличения объема емкости (К=1,2);
tхр – срок хранения дрожжевого молока, сутки (см. приложение 6);
Сдр – содержание прессованных дрожжей в 1 л дрожжевого молока, кг/л (Сдр = 0,5 кг/л).
Для хранения всех видов жиров (м3):
(4.20.)
где 
- суточный расход жира, кг;
К – коэффициент увеличения объема емкости (К=1,2);
tхр – срок хранения жира, сутки (см. приложение 6);
d – относительная плотность жира (d=0,98 для маргарина; d=0,92 для растительного масла), кг/л.
Для хранения растительного масла, жиров, жидкого сахара, дрожжевого молока устанавливается емкости из нержавеющей стали типа СЖР, РЗ-ХТС, РЗ-ХТЖ (для жира) и РЗ-ХЧД (см. приложение 5).
Объем емкостей для хранения сыворотки, патоки определяется по формуле 4.20, плотность молочной сыворотки 1,06, патоки – 1,4 кг/л. Хранят сыворотку в резервуарах для созревания сливок марки Я1-ОСВ. Патока доставляется в цистернах и сливается в приемные баки, проходит стадию отстаивания и по трубам при помощи насоса или монжуса направляется на производство.
Солевой раствор (при мокром хранении соли) готовится и хранится в установках Т1-ХСУ-2, Т1-ХСБ-10 и Т1-ХСТ-80 (цифры указывают вместимость установки в тоннах). Запас соли рассчитывается на 15 суток хранения.
Если на предприятии применяется тарное хранение дополнительного сырья, то предусматривается помещение для подготовки сырья, где устанавливается оборудование для подготовки воды, разведения прессованных дрожжей, просеивания сахара, приготовления растворов сахара, растапливания жира.
Растворный узел размещается вблизи склада и возможно ближе к производству.
Для подготовки дрожжевой суспензии предусматривается пропеллерная мешалка Х-14 вместимостью 340 л. Габаритные размеры в мм: диаметр – 890, высота – 1600.
Общая емкость (л) для разведения дрожжей в смену определяется по формуле:
(4.21.)
где 
- сменный расход прессованных дрожжей, кг;
К – коэффициент запаса, равный 1,2;
др – содержание дрожжей в 1 л суспензии, кг (0,4 кг).
Таким образом, разведение дрожжей осуществляется несколько раз в смену:
(4.22.)
где Vдр – общая емкость для разведения дрожжей в смену, л;
Vх – вместимость мешалки Х-14 (340 л).
Подготовка сахара заключается в просеивании и растворении. Для очистки сахара применяются просеиватели марки “Пионер”.
Для подготовки сахарного раствора можно использовать мешалку Х-14 или сахарожирорастворитель СЖР вместимостью 200 л. Габаритные размеры (в мм): диаметр – 745, высота – 1065.
Одновременная загрузка сахара в мешалку (растворитель) составит:
(4.23.)
где А – концентрация сахарного сиропа, %;
Vсжр – вместимость мешалки (растворителя), л;
0,8 – коэффициент заполнения.
Загрузка сахара в сахарорастворитель производится несколько раз в смену:
(4.24.)
где 
- сменный расход сахара, кг;
Vсах – одновременная загрузка сахара, кг.
Для получения жира (маргарина, сливочного масла) в растопленном состоянии применяют сахарожирорастворители СЖР или жирорастворители Х-15Д вместимостью 190 л. Габаритные размеры в мм: диаметр – 837, высота – 1570.
Общая емкость (л) в смену для растопленного жира по формуле
(4.25.)
где 
- сменный расход жира, кг;
К – коэффициент запаса, равный 1,2;
d – относительная плотность маргарина, кг/л (0,98).
Загрузка жира в жирорастопитель производится несколько раз в смену:
(4.26.)
где Vмарг – общая емкость в смену растопленного жира, л;
Vж – вместимость жирорастворителя, л.
Сырьевой склад желательно размещать рядом с силосным и тестоприготовительным отделением. В складе должно быть два наружных выхода и вход в производственное помещение.
Скоропортящееся сырье должно храниться тарным способом в холодильных камерах, площадь которых необходимо рассчитать. Расчет складского запаса сырья в таре и площади для его хранения ведется по формуле, указанной в таблице.
Таблица 4.5 - Расчет площадей для хранения запаса хранения сырья
| Вид сырья | Запас сырья на срок хранения, кг | Нагрузка на 1 м2, кг | Площадь для хранения, м2 |
| Скоропортящееся сырье: яйца и т.д. | |||
| Всего: | |||
| Сырье длительного хранения: повидло и т.д. | |||
| Всего: |
Нормы хранения дополнительного сырья приведены в приложении 4.
4.7. Расчет производственных рецептур приготовления теста
При составлении производственной рецептуры и установлении режима технологического процесса для каждого сорта изделий пользуются указаниями технологических инструкций по приготовлению данного сорта, учитывая качественные особенности перерабатываемой муки и местные условия производства.
Составление производственной рецептуры сводится к следующему:
- делают пересчет всех компонентов рецептуры, установленной на 100 кг муки, на 1 мин. работы при непрерывном способе приготовления или на один замес с учетом емкости тестомесильной машины;
- определяют общее количество воды, требующееся для приготовления теста и получения хлеба стандартной влажности;
- все сырье, предусмотренное рецептурой и воду распределяют по фазам технологического процесса (из расчета на 1 мин. работы или один замес при порционном приготовлении).
Дата: 2019-12-10, просмотров: 272.
