Зерно поступает в зерновой склад автомобильным и железнодорожным транспортом. Из склада зерно, с помощью нории I-100 (техн. номер 1.1), через шлюзовый питатель (техн. номер 2.1) подается в цепной конвейер ( техн. номер 3.1) , который распределяет его в черные бункера мельницы (техн. номера 4.1, 4.2, 4.3, 4.4). Под бункерами установлены шлюзовые питатели (техн. номера 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) , с помощью которых в дальнейшем формируется помольная партия. Далее зерно с помощью шнека (техн. номер 6.1) и нории (техн. номер 7.1)  подается в подогреватель зерна (техн. номер 8.1) и далее на автоматические весы, где происходит взвешивание поступившего зерна. После взвешивания зерно при помощи нории (техн. номер 7.2) поступает на сепаратор «Hurmak» (техн. номер 9.1), на котором происходит отделение примесей отличающихся от основного зерна по толщине и ширине. Далее зерно поступает на воздушные сепараторы. После воздушных сепараторов зерно самотеком поступает на камнеотборник (техн. номер 10.1), с помощью которого выделяется минеральная примесь (песок, мелкие камни). Из камнеотборника зерно по нории (техн. номер 7.3) поступает на фотосепараторы  «PUBU» (техн. номера 12.1, 12.2), где происходит отделение примесей отличающихся по цвету. Затем зерно по нории (техн. номер 7.4)  проходя через магнитную колонку (техн. номер 13.2)  подается на обоечную машину (техн. номер 14.1), где происходит очистка поверхности зерна. После обработки зерна в обоечной машине зерно попадает на вибротарар (техн. номер 15.1)  для отделения легких примесей, которые возникли в результате прохождения через обоечную машину. После вибротарара  зерно пройдя аппарат автоматического увлажнения (техн. номер 19.1) с помощью нории (техн. номер 7.5)  подается в шнек интенсивного увлажнения (техн. номер 16.1), где и происходит его увлажнение при помощи аппарата автоматического увлажнения.. Прирост влаги при первом увлажнении составляет до 16.4%.  После увлажнения зерно шнеком (техн. номер 6.2)  подается в отлежные бункера (техн. номера 17.1, 17.2, 17.3, 17.4), где проходит первое отволаживание. Общее время отволаживания в зависимости от технологических свойств зерна до 18 часов. После отволаживания зерно через дозаторы (техн. номера 18.1, 18.2, 18.3, 18.4) шнеком (техн. номер 6.3) подается на норию (техн. номер 7.6). С помощью нории (техн. номер 7.6)  зерно, проходя через магнитную колонку (техн. номер 13.3), попадает в обоечную машину (техн. номер 14.2), где проходит повторную обработку поверхности зерна. После обоечной машины зерно поступает на вибротарар (техн. номер 15.2) для выделения образовавшейся легкой примеси. Из аспирационной колонки зерно поступает в увлажнительный шнек (техн. номер 20.1), где зерно повторно, при необходимости увлажняется до технологической влажности 16.0 - 17.0 %. Затем зерно норией (техн. номер 7.7)  подается в бункер перед I др. с., где отволаживается в течение 15 – 30 минут и через автоматические веса (техн. номер 21.1) поступают на норию (техн. номер 7.8), откуда, далее через магнитную колонку (техн. номер 13.4) поступают на вальцовый станок I др. системы. Отходы зерноочистительного оборудования транспортируются шнеком и аэрозоль транспортом в бункер отходов, который находится на улице. Все оборудование аспирируется при помощи 3-х аспирационных сетей. Для очистки аспирированного воздуха используются фильтр-циклоны марки РЦИЭ (техн. номера 22.1, 22.2, 22.3). Все нории и фильтр-циклоны оснащены взрыворазрядителями.

В размольном отделении мельницы установлено 2 блока вальцевых станков фирмы “Hurmak” по 4 станка в каждом. Станки 2 шт – двухярусные и 6 шт - одноярусные. Для контроля за производительностью перед I др. с. предусмотрены поточные весы «Поток» (про-во «Тензо-М»). Перед вальцевым станком предусмотрены магнитные сепараторы У1 – БМП. Блок рассевов («Hurmak») представлен: 2 шт. - 8-ми приемные. Процесс обогащения крупок производится на 2-х ситовеечных машинах. Обогащению подвергаются средняя и крупная крупки. В качестве доизмельчающих машин, после размольных систем, используются энтолейторы и деташеры .

Процесс формирования сортов муки происходит в двойных шнеках, что позволяет направлять в них продукт разный по качеству. Мука шнеком и гибким шнеком  поступает для взвешивания на технологические весы. Для отбора муки второго сорта установлен гибкий шнек.  После взвешивания мука шнеками подается в мучные бункера. Емкость бункеров рассчитана таким образом, чтобы за дневную смену можно было выбить всю муку выработанную за сутки. Мука шнеками подается на нории, которые в свою очередь подают ее на весовыбойный аппарат. Перед весовыбойным аппаратом установлена магнитная защита ислючающая попадание металломагнитной примеси в готовую продукцию. На весовыбойном аппарате происходит взвешивание и фасовка муки в мешкотару, которая затем зашивается и мешки транспортируются в склад тарного хранения муки.

    Отруби получаемые в процессе размола контролируются на вымольных машинах. Затем они с помощью шнека и гибкого шнека попадают для взвешивания на весы и далее транспортируются с помощью системы аэрозольтранспорта в склад хранения отрубей. Для транспортировки продуктов размола проектом предусмотрено две пневмотранспортных сети ПС – 1 и ПС – 2. Для обеспыливания воздуха аспирационных и пневмотранспортных сетей используются фильтр-циклоны марки РЦИЭ. Все аспирационные относы размольного отделения направляются на виброцентрофугал («Hurmak»). [Технологическая схема Приложения 1]

Непосредственно каждый этап технологического процесса влияет на качество пшеничной муки, но наиболее это выражено в таких отдельных операциях как подготовка зерна к помолу, кондиционирование зерна, обеззараживание зерна, гидротермическая обработка, процесс измельчения зерна и система формирования товарных сортов муки.

Отдельные операции технологического процесса, влияющие на качество пшеничной хлебопекарной муки:

- подготовка зерна к помолу – отделение примесей, очистка поверхности зерна

- кондиционирование зерна – придает оболочкам и алейроновому слою зерна пластические свойства, позволяющие более плотно отделить их от эндосперма и избежать загрязнения муки мелкими отрубями. Улучшаются хлебопекарные свойства полученной из него муки.

- обеззараживание зерна – поврежденные зерна с личинками разрушаются, а личинки в основном погибают

- для повышения качества готовой продукции применяют гидротермическую обработку

- разнообразные помолы зерна можно свести к двум основным видам: низкому и высокому. При низком помоле, пропуская зерно через жернова или вальцы, стремятся сразу получить муку, а при высоком помоле зерно дробят постепенно и сначала получают из него крупы (крупки); крупки подвергают очистке, сортируют по качеству, после этого превращают в муку. Высокий помол (сортовой) дает больший выход муки и больше муки высоких сортов по сравнению с низким помолом. Мука с драных и размольных систем отличается по качеству (цвету, крупности, наличию оболочек) и по химическому составу. Лучшая мука получается на первых трех размольных системах, наиболее низкая – с последних размольных и последних драных систем; остальные системы дают муку среднего качества. Количество того или иного сорта муки зависит от схемы и режима помола, а также от качества перерабатываемого зерна.

- процесс измельчения зерна влияет на выход и качество готовой продукции

- большое влияние на качество продукта оказывает система формирования товарных сортов муки. Это объясняется тем, что при различных способах получения муки одного и того же сорта продукт формируется из различных частей зерен

- упаковка и хранение являются одними из сохраняющих факторов качества муки. Упаковка защищает муку от внешних воздействий (свет, влажность, вредители). Хранение муки должно осуществляться в сухом, чистом, хорошо вентилируемом помещении, не зараженном вредителями хлебных запасов. 

Пшеничная мука содержит много углеводов и достаточное количество белков. Белки пшеничной хлебопекарной муки обладают высокой водопоглотительной способностью, которую учитывают при изготовлении хлебных изделий. Благодаря этой способности при замесе теста белковые вещества набухают, образуя вязкую клейковину. От качества клейковины зависят технологические свойства муки: упругость теста, его вязкость, пористость. Клейковина хорошего качества светло-желтая, темная клейковина указывает на низкое качество муки.

При оценке пшеничной муки наибольшее внимание уделяют ее хлебопекарным достоинствам, то есть способность давать хлеб определенного качества. Правильная организация технологического процесса производства хлебных изделий во многом зависит от газообразующей способности муки; от ее силы – способности образовывать тесто с определенными физическими свойствами; цвета муки и способности ее к потемнению в процессе приготовления хлеба.

Значение имеют также ферменты, действующие на определённую группу органических соединений. Принято выделять в отдельные комплексы ферменты и вещества, на которые они действуют (субстраты). Можно выделить четыре комплекса, влияющих на технологические свойства муки и определяющих качество готовых хлебных изделий:

- углеводно-амилазный комплекс

- белково-протеиназный комплекс

- липидный комплекс, в него входят липиды (жиры), липолитические и липоокислительные ферменты

- комплекс, обусловливающий потемнение муки - полифенолоксидаза и аминокислота тирозин.