Первый этап. Выбор объекта исследования, т.е. установление трудового процесса, подлежащего анализу для его рационализации или нормирования. Рационализации подвергаются операции, выполняемые как на отдельных рабочих местах, так и на группе рабочих мест, связанных между собой (участок поточной линии). В первую очередь это операции на «узких» рабочих местах, сдерживающих прирост продукции или повышение качества. Главная задача – устранение потерь рабочего времени, его экономия. При выборе объекта важно учитывать, является ли эта операция массовой и будет ли выполняться в течение длительного периода времени, с тем, чтобы затраты на проведение анализа окупились.

Второй этап. Определение организационно-технических условий выполнения работы*. По каждой изучаемой технологической операции собирается информация о применяемом оборудовании, оснастке, предмете труда и исполнителе. Эта информация записывается в карты исследования и проектирования трудового процесса (Раздел I «Исходные данные»). В разделе II «Планировка рабочего места» на координационной сетке с помощью условных обозначений вычерчиваются места расположения заготовок, деталей, инструментов, оборудования и исполнителя. Эти места могут также вычерчиваться для различных поз исполнителя на отдельных листах в определенном масштабе. Метод труда зависит от планировки рабочего места и егоконфигурации; массы и габаритных размеров заготовки или детали.

Третий этап. Расчленение приемов на составляющие микроэлементы. Расчленение операции начинается с выявления составляющих ее приемов.** Каждый прием расчленяется на отдельные микроэлементы. Такое расчленение производится либо визуально, либо с помощью кинокамеры. Для микроэлементного описания трудового процесса используются термины БСМ. Полное кодовое обозначение микроэлемента включает:

1) кодовое обозначение самого микроэлемента;

2) факторов, влияющих на время его выполнения, их качественные характеристики, а также количественные значения.

Четвертый этап. Определение факторов, влияющих на время выполнения микроэлемента. При этом следует пользоваться классификатором микроэлементов и факторов, влияющих на их продолжительность.

Пример: для микроэлемента «Протянуть руку» влияющим фактором является расстояние перемещения, поэтому кодовое обозначение микроэлемента «Протянуть руку» левую к однородным деталям, расположенным в ящике (ячейке, контейнере) на расстояние 600 мм будет следующим:

ПР1 ( 600) (ОС 1; К2).

Описание трудового процесса по отдельным микроэлементам вносится в карту исследования и проектирования трудового процесса в раздел III «Метод выполнения операции» (существующий).

Пятый этап. Нормирование трудового процесса по элементам. Нормирование трудовых процессов осуществляется аналитически-расчетным методом, который основан на изучении содержания трудового процесса (в данном случае по отдельным микроэлементам). Время выполнения отдельных микроэлементов определяется по таблицам нормативов. Вначале определяется общая сумма факторов. Например, общая сумма факторов равна 33. В индексной таблице нормативных значений времени для суммы индексов 33 находим исходное нормативное время – 40,63 тыс. доли минуты (2,4 сек).

Время на операцию выполнения определяется в следующей последовательности:

● определяют нормативное время выполнения отдельных микроэлементов, составляющих анализируемый трудовой процесс.

● суммируя время выполнения отдельных микроэлементов, рассчитывают нормативное время приема.

● суммируя нормативное время выполнения приемов, получают время, необходимое для выполнения на операции.

Примечания:

1. В том случае, если есть совмещение движений, следует пользоваться таблицами коэффициентов, учитывающих совмещение микроэлементов. Разработаны специальные коэффициенты (К_С).

(26)

где К_С – коэффициент совмещения; t_{п т} – время на микроэлемент «Повернуть туловище»; t_п – переместить предмет.

2. Нормировать по БСМ-1 целесообразно лишь кратковременные трудовые процессы длительностью до 0,5 мин в условиях крупносерийного и массового типов производства.

Шестой этап. Анализ вариантов трудового процесса.

Анализ начинается с планировки рабочего места, анализируются:

● расположение инструмента, оснастки, заготовок и деталей на рабочем месте;

● расположение их в зоне досягаемости при рабочих позах «сидя», «стоя».

Обосновываются предложения об улучшении планировки рабочего места, при этом следует руководствоваться принципами экономии движений (о которых говорилось ранее).

От планировки рабочего места зависит содержания трудового процесса. Анализируются все составляющие трудового процесса, движения и их комплексы:

● выявляются лишние и трудоемкие движения, обусловленные неудачной планировкой рабочего места;

● определяется также возможность устранения статического напряжения мышц, замена сложных движений простыми (короткими). Для устранения этих движений следует изменить месторасположение заготовок.

Затем анализируются факторы, влияющие на время выполнения микроэлементов, и в первую очередь:

1) определяется расстояние перемещения деталей, узлов, инструментов;

2) изучается последовательность движений (не приводит ли такая последовательность к зигзагообразным движениям).

3) анализируется возможность одновременного и совмещенного выполнения движений.

Седьмой этап. Проектирование рационального трудового процесса и определение времени его выполнения.

В соответствии с принципом экономии движений осуществляется рациональное размещение деталей, заготовок, инструментов, приспособлений на рабочем месте.

Разрабатывается новая планировка места.

В соответствии с новой планировкой рабочего места проектируется новый метод выполнения трудового процесса.

Проектирование трудового процесса может осуществляться с помощью компьютера: создается экранная планировка рабочего места с использованием библиотеки его элементов (условных изображений оборудования, технологической оснастки, заготовок, деталей) и работы исполнителя в зависимости от позы («сидя», «стоя»). Компьютерная графика позволяет заменить трудоемкий процесс с точки зрения планировки, выбрать оптимальный вариант организации рабочего места.

Набор приемов определяется технологией обработки или сборки; характером оборудования, оснастки, организации рабочего места.

Перечень приемов и их типовая структура в микроэлементах составляет информационный массив. При задании пользователем того или иного приема по технологическому процессу сборки или обработки детали программа автоматически проектирует трудовой процесс на уровне микроэлементов.

При выводе на экран дисплея содержания и трудоемкости выполняемого приема пользователь может удалить или ввести любой микроэлемент с автоматической корректировкой суммарной трудоемкости, добиваясь оптимального приема труда. С помощью экранного ввода удается решить проблему совмещения микроэлементов. Расстояния перемещений ЭВМ рассчитывается по координатам (рук, ног, туловища) в конце движения.

Варьируя расположение объектов на планировке рабочего места или вводя новые, можно получить различные варианты трудоемкости выполнения операции. Оптимальный вариант метода труда выбирается на основании соизмерения доступных результатов с затратами на оснащение рабочего места.

Таким образом моделируется метод выполнения операции, планировка рабочего места и его оснащенность.

Вопросы для самопроверки

1. В чем заключается необходимость и сущность проектирования трудовых приемов?

2. Какие принципы лежат в основе проектирования трудовых приемов?

3. Дайте характеристику основному методу проектирования трудовых приемов – базовой системе микроэлементных нормативов.

4. Какие этапы включает проектирование трудовых приемов?

5. Как осуществляется расчет времени выполнения трудовых приемов?