Косвенное шаржирование заключается в покрытии прити­ра слоем смазки, посыпании его абразивным порошком и по­следующем внедрении в притир с помощью обрабатываемой детали в процессе притирки.

При работе нешаржируемыми притирами абразивную смесь или пасту разводят до получения полужидкой массы и наносят зигзагообразными рядами на поверхность притира, предва­рительно смазанного керосином.

Форма притиров разнообразна и определяется формой об­рабатываемой поверхности изделия. В соответствии с этим

различают притиры плоские, цилиндрические, конические, резьбовые и специальные.

Плоские притиры изготавливают в виде плит, стержней, брусков. На плитахдоводят плоскость. Бруски применяют для доводки узких внутренних граней.

Притиры-стержни имеют форму напиль­ников. Плоские притиры для предварительной обработки имеют канавки глубиной и шириной 1...2 мм на расстоянии

Притиры: а — притир-плита; б — притир-брусок; в — притир-стержень; г — ци­линдрический; д — регулируемый цилиндрический (1,4 — гайки; 2 — коническая оправка; 3 — резиновое кольцо); е — конический; ж — резьбовой; з — специальный

10...15 мм друг от друга, в которых собираются остатки абра­зивного материала. Притиры для окончательной притирки делают гладкими.

Цилиндрические притиры применяются для притирки цилиндрических наружных поверхностей и пред­ставляют собой разрезную втулку, закрепляемую в специаль­ных жимках.

Притиры для доводки отверстий бывают нерегулируемыми и регулируемыми.

Регулируемые притиры состоят из резинового кольца 3, насаженного на коническую оправку 2. Регулируя гайками 1 и 4 положение кольца на оправке, можно изменять размер притира.

Конические отверстия доводят коническими притирами, представляющими собой чугунные оправки. Притир для предварительной обработки имеет специальную канавку. Притир для обработки наружных конических по­верхностей представляет собой коническую втулку.

Резьбовые поверхности обрабатывают резьбовыми прити­рами. Внутренние резьбы доводят регулируемыми и нерегули­руемыми резьбовыми валиками,наружные — регулируемыми резьбовыми кольцами, устанавливаемыми в обой­му или жимки.

Специальные притиры применяют для при­тирки поверхностей сложной формы.

Притиры могут быть подвижными и неподвижными. Под­вижные притиры во время притирки или доводки деталей перемещаются, а деталь остается неподвижной. Неподвижные притиры остаются во время работы неподвижными, а прити­раемая деталь перемещается.

Абразивные материалы (абразивы) — это мелкозерни­стые кристаллические вещества природного или искусствен­ного происхождения, различающиеся величиной зерен (зерни­стостью) и твердостью.

Твердые абразивные материалы имеют большую твердость, чем закаленная сталь, мягкие — меньшую.

Природными твердыми абразивными материалами явля­ются корунд естественный, наждак, кварц, кремень и алмаз.

Твердые искусственные абразивные материалы получают в электропечах. К ним относят: электрокорунд нормальный (обозначают 1А), электрокорунд белый (2А), электрокорунд хромистый (ЗА), монокорунд (4А), карбид кремния черный (5С), карбид кремния зеленый (6С), карбид бора (КБ), кубиче­ский нитрид бора (КБН), эльбор (Л), алмаз синтетический (АС).

Мягкие абразивные материалы также бывают природного и искусственного происхождения. К природным относят тальк, венскую известь, трепел, диатомит, каолин; к искусствен­ным — оксиды хрома, железа и алюминия. Мягкие абразив­ные материалы оказывают на обрабатываемую поверхность помимо механического еще и химическое воздействие.

Для притирки стали применяют электрокорунд нормаль­ный, белый, хромистый, монокорунд, для обработки чугуна и хрупких материалов — карбид кремния, для обработки твер­дых сплавов и им подобных — карбид бора и алмаз.

Мягкими абразивными материалами притирают отожжен­ную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы.

Абразивные порошковые материалы-различают по разме­рам зерен, определяемым номером зернистости. По зерни­стости они подразделяются на три группы:

2. шлифзерно с номерами зернистости 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 32, 25, 20 и 16 (размер зерен в сотых долях милли­метра);

3. шлифпорошки с номерами зернистости 12,10, 8, 6, 5, 4, 3 (размер зерен в сотых долях миллиметра);

4. микропорошки М63, М50, М40, М28, М20, М14, М10, М7, М5 (размер зерен в тысячных долях миллиметра).

Широко применяются для притирки и доводки абразив­ные и алмазные пасты, представляющие собой композиции из абразивного материала и различных растворителей, а так­же химических реагентов. Входящие в состав многих паст компоненты типа олеиновой и стеариновой кислот энергично разрушают пленки оксидов, непрерывно образующихся на поверхности детали, ускоряют процесс притирки.

Из мягких абразивных материалов наиболее широко при­меняют пасты ГОИ (Государственный оптический институт), изготавливаемые из оксида хрома (65...80 %), а также раство­рителей и химических реагентов — керосина, стеарина, сили- кагеля, расщепленного жира, олеиновой кислоты. Пасты ГОИ выпускаются трех сортов: грубая, средняя и тонкая.

Грубую пасту (цвет светло-зеленый) применяют для чер­новой притирки. Детали после притирки этой пастой имеют матовую поверхность.

Средняя паста (цвет зеленый) используется после приме­нения грубой пасты; она значительно улучшает качество по­верхности.

Тонкая паста (цвет черный с зеленым оттенком) служит для окончательной притирки и доводки, придает поверхно­сти зеркальный блеск.

Каждому виду пасты присваивается номер, соответствую­щий номеру зернистости абразивного материала. Например, грубая № 40, 35, 30, 25, 20 (размер зерен от 40 до 20 мкм соот­ветственно); средняя № 15, 10 (15...10 мкм); тонкая № 7, 4, 1 (менее 7 мкм).

Алмазные пасты выпускаются двенадцати зернистостей и делятся на четыре группы:

4. крупная для грубой обработки (красного цвета, размер зерен 0,06...0,1 мм);

5. средняя для предварительной доводки (зеленого цвета, размер зерен 0,002...0,04 мм);

6. мелкая для окончательной доводки (голубого цвета, раз­мер зерен 0,007....0,014 мм);

7. тонкая для тонкой доводки (желтого цвета, размер зе­рен 0,001...0,005 мм).

Алмазные пасты выпускаются в тюбиках и маркируются следующим образом: буква А означает, что порошок изготов­лен из алмаза, П — паста, а рядом стоит число, указывающее размер зерна в микрометрах (например, АП100).

Содержание порошкообразного алмаза в пасте составляет 1...3 % (по массе).

По консистенции алмазные пасты делят на твердые, мазеобразные и жидкие.Применяя алмазные пасты, можно по­лучить шероховатость обрабатываемой поверхности √Ra 0,04 и точность обработки до 6-го квалитета.

Алмазные пасты применяют для притирки, доводки и по­лирования изделий из твердых сплавов, сталей и неметалли­ческих материалов (стекло, рубин, керамика).

Кроме перечисленных видов паст широкое распростране­ние получилапаста ЛИК. Она состоит из прокаленного гли­нозема и связующих веществ (парафина, стеарина, олеиновой кислоты, керосина). Паста предназначена для тонкой довод­ки и полирования металлов и других материалов.

Для притирки используются следующие СОТС: керосин, легкие минеральные масла, бензин, содовая вода. Для при­тирки стали и чугуна чаще всего применяют керосин с добав­кой 2,5 % олеиновой кислоты и 7 % канифоли, для притирки меди — содовую воду или скипидар. Благодаря СОТС значи­тельно ускоряется процесс притирки, сохраняется острота зерен абразива, увеличиваются точность и качество обработан­ной поверхности, а также охлаждается поверхность детали.

Самостоятельная работа: Природные абразивные материалы.

Сверление.

Цель изучить: - Суть процесса сверления.

- классификация и виды свёрл

Сверление — это процесс образования отверстий в сплошном материале с помощью сверла. Увеличение размера отверстия; полученного сверлением, ковкой, штамповкой или другим способом, называется рассверливанием.

Инструментом для сверления и рассверливания являются сверла различных типов и размеров. При сверлении сверл получает движение двух видов: главное (вращательное) и движение подачи (поступательное перемещение в осевом направлении). Каждая точка сверла движется при этом по винтовой линии.

Сверление применяется для получения:

· неответственных отверстий под крепежные болты, за клепки, шпильки и т.д.;

· отверстий под внутреннюю резьбу, зенкерование и pазвертывание.

Сверлением и рассверливанием получают отверстия 1- 12го квалитетов точности и шероховатость поверхности √R20....√R 80.

Для сверления отверстий чаще всего применяют спиральные сверла.

Спиральное сверло состоит из рабочей части хвостовика. Сверла диаметром до 20 мм изготавливают с цилиндрическим хвостовиком, который иногда снабжают поводком. Сверла диаметром более 6мм изготавливают с коническим хвостовиком, который образуется конусом Морзе. Конус Морзе различаются по номерам; для сверл применяют конус № 1,2, 3, 4, 5, 6. Между рабочей частью и хвостовиком сверл находится шейка. На ней маркируются диаметр и материал сверла.

элементы сверла

Рабочая часть сверла состоит из направляющей (калибрую­щей) и режущей частей. На рабочей части имеются две винтовые канавки, две спинки и две направляющие (калибрующие) ленточки. Винтовые канавки, служащие для удаления стружки при сверлении и для образования режущих элементов, в зави­симости от вида обрабатываемого материала имеют различный наклон к оси сверла. Так, при сверлении стали пользуются сверлами с углом наклона винтовой канавки с ω= 26...30°, для сверления хрупких материалов — сверлами с ω= 22...25°, для сверления легких и вязких сплавов — с ω= 40...45°. На­правление винтовых канавок у спиральных сверл может быть правое и левое. Сверла второго типа применяются реже.

Расположенные вдоль винтовых канавок направляющие ленточки служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстии. Уменьшение трения сверла о стенки просверливаемого отверстия достигается так­же благодаря тому, что рабочая часть сверла имеет обратный конус, т.е. диаметр сверла у режущей части больше, чем у хво­стовика. Разность этих диаметров составляет 0,03...0,12 мм на каждые 100 мм длины сверла.

Режущая часть имеет два зуба с режущими кромками, расположенными под углом. Зуб сверла имеет спинку, представляющую собой углубленную часть наружной поверхности зуба, и заднюю поверхность, поверхность канавки,

воспринимающая давление стружки называется передней поверхностью. Линия пересечения перед ней и задней поверхностей образует режущую кромку. Линия образованная пересечением задних поверхностей, называете поперечной кромкой. Ее величина составляет 0,13 диаметр сверла. Режущие кромки соединяются между собой на серд­цевине. Угол наклона поперечной кромки составляет 55°.

Зуб сверла имеет форму клина с соответствующими углами а, β, у, δ. Передний угол у и задний угол а сверла в каждой точке режущей кромки являются величинами пере­менными: у периферии а = 8...14°, у=18...35°, а у сердцевины а = 20...25°, у приближается к нулю. Это обеспечивает постоянный угол заострения.