Шабрение заключается в следующем. Поверочный инстру­мент (плиту, линейку) окрашивают тонким слоем краски. На него накладывают и перемещают круговыми движениями об­рабатываемое изделие. При этом окрашиваются выступаю­щие места. Для последующего шабрения небольшие детали закрепляют в тисках, крупные заготовки шабрят на месте их установки. Шабер устанавливают под углом 25...30° к обраба­тываемой поверхности, правой рукой удерживают за ручку, левой нажимают вблизи режущей кромки. Перемещение ша­бера вперед является рабочим ходом: его режущее лезвие со­скабливает тонкую стружку. Обратный ход — холостой. Убрав все пятна, поверхность изделия очищают от стружки, снова окрашивают и убирают шабером выступающие места. Опера­цию повторяют до получения нужного количества пятен на единицу площади. Шабрением достигается точность до 30 не­сущих пятен в квадрате размерами 25 х 25 мм и шерохова­тость поверхности не более √Ra 0,32.

Самостоятельная работа: Преимущество и недостатки шабрения.

15 . Инструменты и приспособления применяемые при шабрение.

Цель изучить: - перечень инструментов и приспособлений для шабрения.

- приёмы ухода за шаберами.

Шаберы — это металлические стержни различной формы с режущими кромками, изготовленные из углеродистой инст­рументальной стали марок У10 и У12А и закаленные до твер­дости HRC 56...64. Иногда шаберы оснащают пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава. Шаберы подраз­деляются следующим образом: по числу режущих кон­цов — на односторонние и двусторонние ;по форме режущей части — на плоские, трехгранные, че­тырехгранные и фасонные; по конструкции — на цель­ные и со вставными режущими пластинами.

. Шаберы: о — плоский односторонний; б — плоский двусторонний; в — с изогнутым концом; г — трех- и четырехгранные

Форму и геометрические параметры режущих кромок ша­бера выбирают в зависимости от формы и размеров обрабаты­ваемой поверхности и свойств материала заготовки. Так, для шабрения плоских поверхностей применяют плоские шаберы с прямолинейной или радиусной режущей кромкой, криволи­нейных вогнутых поверхностей — трехгранные и фасонные. Шабер с прямолинейной режущей кромкой удобнее приме­нять при обработке краев заготовки, так как при работе он не соскакивает с заготовки и не повреждает ее поверхность. При обработке остальной части заготовки применяют плоские ша­беры с радиусной режущей кромкой, которые обеспечивают более качественную обработку. У чернового плоского шабера лезвие выпуклой формы имеет радиус кривизны 20...30 мм и ширину 20...25 мм, у получистового — соответственно 30...40 и 12...16 мм, у чистового — 40...55 и 5...10 мм. Толщина ша­бера 2...4 мм, длина 350...400 мм.

Плоские шаберы изготавливают с прямыми (рис. 13.2, а, б) и изогнутыми концами. Угол заострения плос­кого чернового шабера 70...75°, чистового 90°.

Трех- и четырехгранные шаберы применяют для шабрения вогнутых цилиндрических поверхностей. Они бывают только односторонними и имеют длину 190, 280, 380 и 510 мм. Для облегчения заточки плоскостей шабер имеет желобки, образующие режущие кромки с углом заострения 60...75° для обработки стали и 75...85° для обработки чугуна и бронзы.

Значительно повышают производительность труда специ­альные шаберы (фасонные, сборные, дисковые и др.).

Фасонные шаберы выполняются в виде набо­ра стальных пластин различной конфигурации, закрепляе­мых на державке. Очертания пластин соответствуют форме фасонной поверхности, для шабрения которой они предназна­чены (пазы, канавки, желобки и т.д.).

На рис. 13.3,6 показан вставной универсальный шабер, по­зволяющий выполнять работы по шабрению сменными режу­щими пластинами. Корпус 1 шабера имеет ось, на которой может поворачиваться зажимной кулачок 3. При вращении винта 4 насаженной на него рукояткой 5кулачок, стремясь повернуться, другим своим концом надежно зажимает смен­ную режущую пластину 2 из быстрорежущей стали или твер­дого сплава.

. Специальные шаберы: а — фасонный; б — универсальный (1 — корпус; 2 — режущая пластина; 3 — кулачок; 4 — винт; 5 — рукоятка); в — дисковый; г — с радиусной

Заточкой

Для ускорения ручного шабрения больших плоскостей мож­но применять дисковый шабер (рис. 13.3, в). Его режущей ча­стью является специально изготовленный термообработанный диск, диаметр которого 50...60 мм, а толщина 3...4 мм. Зато­ченный на круглошлифовальном станке режущий диск за­крепляется болтом на державке инструмента. По мере затуп­ления режущей грани диск можно перезакрепить и продолжить работу его новым острым участком, что значительно экономит время и повышает производительность труда.

На рис. 13.3, г показан шабер с радиусной заточкой. Он обес­печивает плавное и легкое врезание инструмента в тело детали. Для облегчения физических усилий слесаря на новом шабере вдоль режущих граней затачиваются ленточки. Для предварительного шабрения радиус заточки составляет 30...40 мм, а для окончательного — 40...55 мм.

Усовершенствованный шабер состоит из дер­жавки, деревянной рукоятки и сменной пластины. Сменная пластина с хвостовиком типа «ласточкин хвост» вставлена в паз державки, что обеспечивает ее надежное крепление.

Шаберы-кольца изготавливают из изношенных конических роликовых подшипников или больших поршне­вых колец. Эти шаберы заменяют трехгранный и изогнутый шаберы и уменьшают количество переточек. Их затачивают на шлифовальном круге и доводят торец на мелкозернистом круге. Они обеспечивают большую производительность, чем трехгранные.

. Заточка и доводка плоского шабера: а — заточка торца; б — заточка плоскости; в — доводка торца; г — доводка широких плоскостей

Затачивают плоские шаберы на цилиндрической поверх­ности мелкозернистого шлифовального круга. Сначала режу­щую кромку затачивают с торца, а затем по плоскости. Нажим инструмента при заточке не должен быть очень сильным. Затачиваемую рабочую часть периодически охлаждают в воде.

После заточки шабер заправляют: его торец и боковые стороны доводят на мелкозернистых брусках или чугунных плитах с пастой ГОИ до получения бле­стящей поверхности без рисок и острых режущих кромок.

Шаберы с пластинами из твердого сплава затачивают на шлифовальных кругах из карбида кремния зеленого и дово­дят на чугунных притирах порошками карбида бора.

При движении шабера вперед правая рука плавно опуска­ется вниз, а острый конец шабера поднимается вверх; при движении шабера назад правая рука поднимается вверх, а ост­рый конец шабера опускается вниз до соприкосновения с по­верхностью круга. Поворачивая шабер второй, а затем третьей гранью, их затачивают так же, как и первую грань. Шабер пе­риодически охлаждают водой. Затем его доводят на корундо­вых или наждачных оселках, устойчиво установленных на плите. Поверхность оселка смазывают машинным маслом. Доводку осуществляют легким нажимом левой руки и покачи­ванием правой рукой при одновременном движении боковой грани вдоль оселка. Остальные грани заправля­ются так же.

Доводка трехгранного шабера

Повторно шаберы заправляют сразу, как только произой­дет небольшое затупление. В среднем за 8 ч работы шабер заправляют 5-8 раз в зависимости от характера шабрения и обрабатываемого материала.

Самостоятельная работа: Классификация шаберов.

16 Притирка и доводка.

Цель изучить- процессы притирки и доводки.

Притиркой называется операция по обработке поверхно­стей деталей, работающих в паре, с помощью абразивных ма­териалов с целью получения наиболее плотного прилегания поверхностей. Притирка применяется для получения плот­ных, герметичных соединений в клапанах, кранах, плунжерах, пробках, золотниках и т.д. Притирке подвергаются термиче­ски обработанные и не обработанные закалкой детали.

Припуск на предварительную притирку должен составлять 0,02...0,05 мм, на окончательную — 0,003...0,005 мм. Поверх­ности деталей притирают после окончательной механической обработки — шлифования, тонкого точения, фрезерования, развертывания.

Притирка — один из самых точных методов обработки: достигаемая точность обработки составляет 0,05...0,003 мм, а шероховатость поверхности —√Ra 0,05.. √Ra 0,02. Разно­видностью притирки является доводка (тонкая притирка).

Доводка — чистовая отделочная операция по обработке деталей абразивными материалами с целью получения точ­ных размеров, правильной геометрической формы и высокой чистоты поверхности. Доводка отличается большой трудоем­костью и точностью работ, поэтому ее применяют для обра­ботки только самых ответственных поверхностей изделий — рабочих поверхностей плоскопараллельных концевых мер длины, лекальных линеек, угольников, шаблонов, штанген­циркулей и другого контрольно-измерительного инструмента. Обработанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии.

Припуск на доводку составляет 0,001...0,0025 мм, точность обработки — 5-й и 6-й квалитеты, шероховатость поверхно­сти —√Ra 0,02... √Да 0,01.

Суть притирки и доводки заключается в том, что очень мелкие зерна абразивного материала, находящиеся между притираемыми деталями или на поверхности специальных приспособлений — притиров, снимают с обрабатываемого изделия мельчайшие неровности, придавая ему нужные точ­ность и чистоту. Это химико-механический способ удаления с обрабатываемой поверхности изделия мельчайших частиц металла.

Различают два вида притирки: притирку с помощью эта­лонных поверхностей (притиров) и взаимную притирку од­ной детали по другой. Притирка может выполняться вручную и механизированным способом.

Полирование — это отделка изделий абразивными мате­риалами с целью получения зеркального блеска и красивого вида поверхности без соблюдения точности размеров. Поли­рование металлов выполняют на полировальных станках быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна, а также быстровращающимися лентами, на поверхность ко­торых нанесены полировальная паста или мелкие абразивные зерна. В ряде случаев применяется электролитическое поли­рование.

Ручную притирку выполняют в следующем порядке:

1. выбирают абразивный материал, притир и СОТС;

2. подготавливают притир и обрабатываемую поверхность детали;

3. накладывают притир на поверхность детали (деталь на притир) и выполняют ее притирку;

4. контролируют форму, размеры и шероховатость поверх­ности детали после притирки.

Абразивные материалы выбирают с учетом производитель­ности, качества притирки, а также материала притираемой детали. Для производительной и точной притирки необходимо не только правильно выбрать абразивный материал, но и стро­го его дозировать. Надо помнить, что при окончательной при­тирке повышение производительности и качества притирки достигается путем покрытия притира тонким слоем стеарина, разведенного в бензине.

Перед притиркой поверхность заготовки должна пройти предварительную механическую обработку и иметь необходи­мый припуск. На поверхности притира не должно быть дефек­тов (царапин, забоин, коррозии), он должен соответствовать форме притираемой детали.

Далее притир шаржируют либо наносят на его поверхность абразивный материал или СОТС.

Плоские поверхности притирают на неподвижных плоских притирах. Изделие перемещают по поверхности притира кру­говыми движениями. Нажим на изделие должен быть равномерным и не очень сильным. Чтобы притир изна­шивался равномерно, притираемую деталь перемещают по всей его поверхности. Во избежание коробления при притирке необходимо следить, чтобы обрабатываемая деталь сильно не нагревалась (более 50 °С). После 10-15 круговых движений

Притирка плоских поверхностей: а — предварительная; б — окончательная

по одному и тому же месту притира абразивный материал сраба­тывается, после чего его удаляют с поверхности чистой тряпкой и заменяют новым.

Различают предварительную (черновую) и окончательную (чистовую) притирки. Предварительную притирку выполня­ют на черновых притирах, имеющих канавки для размещения изношенного абразива и стружки, а оконча­тельную притирку — на чистовых притирах с гладкой рабо­чей поверхностью.

Притирку осуществляют сначала грубыми порошками, по­степенно переходя к более мелким, а затем грубой, средней и тонкой пастами.

Узкие детали (например, шаблоны, угольники) притирают с помощью приставного бруска, кубика или призмы с целью увеличения площади опорной поверхности. Основное усилие необходимо прикладывать к детали, а не к кубику и призме (во избежание их притирки). Притирка узкой дета­ли с радиусной поверхностью показана на рис. б. Узкие детали можно притирать пакетом, для чего дета­ли соединяют струбцинами или заклепками.

Притирка тонких и узких деталей: а — с помощью бруска; б — с радиусной поверхностью; в — в пакете

Притирку внутренних конических поверхностей (например, крана, клапанов) выполняют коническими притирами-проб­ками. На квадратный хвостовик притира для его вращения надевают вороток. На притир-пробку наносят притирочный материал, затем вводят притир в от­верстие крана и с помощью воротка сообщают ему неполные-

Притирка внутренних конических поверхностей: а — притир; б — приемы притирки

обороты то в одну, то в другую сторону, после чего провора­чивают вороток на один полный оборот. После 15-20 таких повторяющихся движений абразивный материал заменяют новым. Притирка заканчивается, когда обрабатываемая по­верхность станет матовой по всей площади.

Наружные конические поверхности притирают специаль­ными притирами-кольцами с отверстием, соответствующим притираемому конусу.

На рис. показана притирка клапана к его седлу с помо­щью коловорота, а также правильная и неправильная при­тирка после контроля «на краску».

Притирка клапана к седлу с помощью коловорота

Цилиндрические поверхности притирают цилиндриче­скими притирами. Притираемая деталь либо закрепляется в центре токарного станка и медленно вращается, либо ее удерживают в руках, а притир устанавливают на станок. На рис. показан прием такой притирки.