Ремонт поршней

Методы ремонта поршней зависят от материала, из которого они изготовлены, а также от вида дефекта.

Наиболее часто встречающимися дефектами, устраняемыми при ремонте поршней, являются чрезмерные зазоры между поршнем и цилиндровой втулкой, образовавшиеся из-за износа и расточки последней. Чугунные и алюминиевые поршни в таких случаях приходится изготовлять заново. Для чугунных поршней применяют чугун марки СЧ28-48 с поверхностной твердостью 171—241 НВ. При отливке головки поршней или не охлаждаемых монолитных поршней чугун легируют хромом и молибденом. Поршни отливают днищем вниз, предусматривая с противоположной стороны, обращенной кверху, прибыль, благодаря чему материал днища приобретает повышенную плотность.

При обработке поршней выполняют обычно следующие операции (по ходу технологического процесса): разметку и центровку на плите; сверление центрирующих отверстий на радиально-сверлильном станке; черновую обработку с припуском 2,5 мм на сторону; термическую обработку при 450—500° С с выдержкой при этой температуре в течение 4—6 ч и с последующим охлаждением вместе с печью до 200° С, а затем на воздухе; чистовую обработку на токарном станке; разметку отверстия под поршневой палец на плите; предварительное растачивание отверстия под палец на горизонтально-расточном станке; шлифование наружной поверхности в центрах токарного станка и снятие карманов; чистовое растачивание отверстия под палец; сверление отверс-тий и нарезание резьбы при помощи кондукторов и оправок; гидравлическое испытание по Правилам Регистра СССР.

У составных поршней д. в. с. направляющую часть — тронк (юбку) — изготовляют из чугуна марок СЧ 28-48 и СЧ 24-44; отливают и обрабатывают примерно так же, как целый поршень, Обработанные тронки и тронковые поршни можно хранить только в вертикальном положении, чтобы они не деформировались.

Стальные головки поршней исправляют электронаплавкой. Для этого канавки и наружную поверхность протачивают на 2 мм; затем канавки полностью заваривают, а наружную поверхность наплавляют слоем толщиной 8—10 мм. В качестве электродов применяют электроды с легирующими обмазками марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/65. После электронаплавки поршень подвергают высокому отпуску при 600—650° С для снятия внутренних напряжений. Потом наружную поверхность поршня протачивают, вытачивают канавки согласно построечному чертежу и проверяют торцевые поверхности. После механической обработки производят гидравлические испытания по Правилам Регистра СССР. В случае необходимости стальные поршни отливают из стали 35Л или стали 35, легированной молибденом. Алюминиевые поршни отливают из сплава АЛ25 или АЛЗО и АЛ1, если они ненапряженные.

Как при изготовлении новых, так и при ремонте старых поршней восстанавливают нормальные зазоры между поршнем и цилиндром. Если нет инструкции завода-строителя, размеры зазоров в миллиметрах определяют из следующих выражений:

а) между головкой поршня и цилиндром

Д, = (0,0065 -:- 0,0075) D мм ;

б) между тронком поршня и цилиндром (для двигателей с тронками или нормальными поршнями)

А, = (0,0010 -f-0,0011)D мм;

в) между поршнем и цилиндром (для двигателей с укороченными поршнями)

Д,= (0,0012 -0,0013) D мм

(D — внутренний диаметр цилиндровой втулки, мм).

В приведенных выражениях большие значения берут для цилиндров меньших размеров, а меньшие — для больших.

Чугунные поршни с трещинами или обгоревшими и прогоревшими днищами заменяют новыми. Стальные поршни с такими дефектами восстанавливают электросваркой и электронаплавкой с последующей термической и механической обработкой. У составных поршней головку и юбку перед сборкой шабрят по плоскости разъема по плите и пригоняют друг к другу на краску с точностью не менее двух пятен на 1 см-. Дефектные шпильки заменяют новыми. Все резьбовые отверстия проверяют метчиком, а после сборки головки с юбкой тщательно шплинтуют.

Если в поршне поверхность отверстия для пальца имеет задиры или отклонение от цилиндрической формы на 0,10—0,15 мм, ее растачивают, а затем шлифуют или расшабривают. При этом одновременно изготовляют новый или наращивают старый палец. В тех случаях, когда отверстие под палец имеет небольшое отклонение от цилиндрической формы, его исправляют шабровкой на краску по калибру. Отверстия считаются исправными, если овальность и конусность не превышает 0,02 мм.

Ремонт и изготовление труб и компенсаторов

Во время ремонта труб и компенсаторов выполняют перечисленные ниже работы.

1. Заварка электродуговым или газовым способом коррозионных поражений (раковин), свищей, трещин и других местных повреждений. Заплавлять зачищенные раковины металлом электрода допускается только в том случае, если толщина оставшейся стенки составляет не менее 2 мм. На места, проржавевшие насквозь, приваривают наклад-ки. Свищи и трещины на красномедных трубах устраняют газосваркой или горячей пайкой (припоем с посыпкой в качестве флюса бурой). После сварки или пайки красномедные трубы отжигают при 630—650° С с последующим охлаждением водой. На стальных трубах и компенсаторах, работающих под высоким давлением, участки со сквозными и несквозными трещинами или с кавернами (более 3—4 каверн на площади до 10 см2) заменяют. Негодный участок трубы вырезают, а новый приваривают встык к годной части трубы.

2. Замена фланца или заварка на нем небольших трещин с последующей механической обработкой.

3. Проточка и шабровка привалочных плоскостей фланцев. На трубах и компенсаторах высокого давления шабровку фланцев выполняют с точностью 5—6 пятен на 1 см2.

4. Замена и восстановление изоляции, перед постановкой изоляции наружную поверхность труб зачищают и окрашивают суриком, а трубы высокого давления сурмином.

5.Негодные трубы и компенсаторы заменяют новыми. При этом приходится выполнять работы по гибке и нарезанию труб, а также изготовлять соединительные детали.