Контроль ТС гидравлических агрегатов аналогичен рассмотренным ранее агрегатов СЭУ производятся по: уровню ударных импульсов, вибрации, температурному полю корпуса, термодинамическому КПД, плотности и продуктам износа в рабочей жидкости. По характеру изменения температурного поля корпуса гидроагрегата при его пуске устанавливается ТС его подшипников и деталей качающего узла. Мерой исправного ТС агрегата является практически постоянная скорость изменения прироста температуры с последующим приближением её к нулю. Признаками неудовлетворительного ТС агрегата является резкое увеличение скорости прироста температуры поверхности корпуса в начальный период пуска агрегата. По термодинамическому КПД устанавливается значение объёмных и гидродинамических потерь и определяется КПД агрегата: ζ=(∆Рп/СрР∆Тп)-1. где ∆Рп- перепад давлений на агрегате. ∆Тп- изменение температуры рабочей жидкости вследствие объёмных и гидродинамических потерь. Предельное значение КПД должно составлять не более 10%. Контроль плотности гидравлических систем помогает установить их внутреннюю и внешнюю не герметичность. Для этих целей могут быть использованы гидроманометры. Допустимые утечки за фиксированое время являются мерой плотности узла системы: для насосов- 10% от подачи насоса, для гидроцилиндров- 0,12Д² (Д- внутренний диаметр цилиндра в см), для распределителей- 5%, для предохранительных и регулирующих клапанов 1% от подачи насоса. Для контроля плотности конкретных узлов гидравлической системы в процессе их эксплуатации могут быть использованы течеискатели НКУ-1, LDE-10.контроль осуществляется путём измерения уровня гидродинамического шума на поверхности контролируемого узла гидравлической системы.

Показатели, определяющие износ блоков цилиндров аксиально-поршневых гидроагрегатов, поршней гидроцилиндров, корпусов насосов, корпусов и штоков гидроцилиндров, золотников и корпусов распределителей.

Способы контроля технического состояния дейдвудных устройств. Основные дефекты и их последствия. Контроль развития задира. Нормы вибрации на дейдвудной втулке при различных категориях технического состояния.

основная цель без разборного контроля таких устройств состоит в установлении зазоров в его подшипниках, а т.ж. в определении ТС гребного вала и дейдвудных подшипников. Используемые при этом методы контроля зависят от типа смазки (водяной или масляной). При использовании водяной смазки зазоры в подшипниках можно контролировать просадкомерами, запрессованными в дейдвудные подшипники, датчиками предельных износов, а т.ж. измерению напряжений на свободном конце гребного вала, измерению расхода воды через дейдвудное устройство в зависимости от зазора в нём (расходомерный метод), уровню вибрации. Для дейдвудных систем с масляной системой смазки, наряду с указанными выше методами используют методы контроля за включениями продуктов износа в масле. Содержание воды в масле не должно превышать 1%. С помощью контроля уровня вибрации дейдвудных устройств определяются дефекты подшипников скольжения (овальность, гранность, локальный износ шейки вала и вкладыша, явление схватывания- заедания). Основными дефектами являются- износ вкладыша и заедание. В первом случае это может привести к нарушению работы масляного клина, увеличению трения и выкрашиванию подшипника. Во втором- может произойти задир вкладыша и заклинивание вала. Контроль развития задира производится по изменению формы плотности амплитуд вибросигнала. Фактический задир может быть определён с помощью датчика слежения, который устанавливается в обойме подшипника.

Способы контроля технического состояния рулевых устройств и машин. Соблюдаемые условия при осуществлении контроля. Месте измерения вертикальной, траверзной и продельной вибрации. Нормы вибрации при различных категориях технического состояния.

контроль ТС рулевого устройства (рули, рулевые машины, приводы) проводятся в следующих случаях: пред очередным освидетельствованием судна (на плаву и в доке); перед докованием; перед и после ремонта судна; по мере необходимости при предотказном состоянии. После ремонта определение ТС проводится с целью проверки их качества. В основу определения ТС положен наружный осмотр без демонтажных работ. Наружный осмотр рулей заключается в проверке вертикального зазора между петлями ахтерштевня и руля с целью выявления проседания руля, состояния фланца, соединяющего рудерпис с баллером, на предмет наличия болтов, гаек и стопорных чек, состояния пера руля на предмет отсутствия вмятин, прогибов, изломов обшивки; толщины обшивки пера руля в характерных точках; отсутствие признаков скручивания баллера. При измерении контролируемых параметров РУ и его отдельных эл-тов должны быть соблюдены общие и специфические условия. К общим условиям относятся: скорость судна- эксплуатационная, состояние моря- волнение не более 3 баллов, загрузка судна- любая. Специфические условия зависят от конкретного элемента РУ. Например измерение виброскорости и виброускорения насосов переменной производительности следует проводить при перекладке руля на угол +/-20 с борта на борт на ходу судна по такому циклу: от 0 до 20 лев.борта, затем пауза до полной остановки румпеля, далее от 20 лев.борта через 0 до 20 прв.борта и снова пауза до полной остановки и установка в положение «прямо руль». Измерение вибрации должно осуществляться в 2-ух плоскостях (горизонтальной и вертикальной). Измерение ударных импульсов рекомендуется производить в одном из этих направлений на стоянке или на ходу судна при эксплуатационном режиме работы насосов во время перекладки руля на угол +10 любого борта.измерение виброускорения на баллере руля рекомендуется производить на ходу при положении «прямо руль», перекладке с борта на борт +/-15, работе одного из насосов и на частоте собственных колебаний пера руля в вертикальном, траверзном и продольном направлениях. Измерение т-ры подшипников насосов производится при установившемся эксплуатационном режиме в течении не менее 1ч на ходу судна.