Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

С целью исключения субъективного фактора повышения про­изводительности обработки и снижения трудоемкости переналад­ки технологического оборудования необходимо использовать ос­настку, инвариантную к изменяющимся параметрам обрабатывае­мых заготовок. Кроме того, такая оснастка должна быть автомати­зированной. В качестве примеров рассмотрим часто встречающиеся случаи при разных видах обработки.

При токарной обработке тонкостенных заготовок возникают погрешности формы и размеров в результате закрепления заготов­ки в патроне станка. Закрепление тонкостенной заготовки в трех-кулачковым патроне по наружной поверхности в местах приложе­ния зажимного усилия F(naa кулачками) вызывает прогиб кольца 5_Ь а между кулачками — его выпучивание 5₂ (рис. 9.6).

Величины 8, и 8₂ можно определить по следующим формулам:

6, =0,016^»-; 5₂=-0,014^^р-,

где F— усилие зажима, Н; R ^ — средний радиус, мм; Е— модуль упругости материала кольца (для стали Е= 2 ■ 10⁴ Ы/мм²); J — мо­мент инерции поперечного сечения кольца относительно нейт­ральной оси, мм⁴.

Для прямоугольного сечения J = АЛ³/12, где Ь — ширина коль­ца, мм; h — толщина кольца в поперечном сечении, мм.

Рис. 9.6. Деформация тонкостенного

кольца при его закреплении в трех-

купачковом патроне:

F — усилие закрепления; 8, — величина прогиба (вогнутости) кольца; 5₂ — вели­чина выпучивания (вышутости) кольца

343

Расчетная величина погрешности формы

Д_ф = 2(|5,| + |8₂|).

Для ликвидации причин, вызывающих указанные погрешнос­ти, возможно применение автоматического устройства, позволя­ющего избежать деформации заготовки при ее закреплении. Авто­матическое устройство крепления тонкостенных цилиндрических заготовок (рис. 9.7) состоит из металлической части и электронно­го блока, позволяющего осуществить функционирование в авто­матическом режиме. Устройство обеспечивает большую деформа­цию колец при их закреплении и возможность регулирования уси­лия зажима. Крепление осуществляется тремя парами кулачков, расположенных попарно в радиальных пазах корпуса устройства

Рис. 9.7. Автоматическое устройство крепления тонкостенных цилиндри­ческих заготовок:

/ — корпус; 2 — наружные кулачки; 3 — внутренние кулачки; 4 — силовые гидроцилиндры; 5 — двигатель; 6 — диэлектрические прокладки; 7 — опорные элементы; 8— коммутатор; 9— усилитель; 10— логический элемент И-НЕ; //, 12 — логические элементы НЕ; - U „ — напряжение питания двигателя при обрат­ном движении кулачков

344

для закрепления тонкостенных колец, причем три внешних кулач­ка играют роль самоустанавливающихся упоров, а три внутрен­них — перемещающихся прижимных элементов. При этом усилие зажима не передается на часть кольца вне контакта с кулачками, что обеспечивает отсутствие деформаций. Установка внешних ку­лачков обеспечивается использованием электронной логической схемы, которая отключает механизм синхронного перемещения внешних кулачков при одновременном касании последних повер­хности зажимаемого кольца. На наружных кулачках имеются опор­ные элементы, электрически изолированные от кулачка диэлект­рическими прокладками.

Коммутатор схемы обеспечивает три режима работы устрой­ства: зажим заготовки (двигатель подключен к выходу управляю­щего усилителя), разжим заготовки (двигатель подключен к ис­точнику напряжения) и нерабочий режим (двигатель подключен к общему проводу электрической схемы). Внутренние кулачки пере­мещаются поршнями силовых цилиндров, связанных с гидросис­темой. Это позволяет иметь одинаковое усилие прижима каждого внутреннего кулачка и обеспечивает возможность простого регу­лирования усилия закрепления.

Устройство (см. рис. 9.7) содержит корпус /, выполненный с радиальными пазами. В пазах расположены наружные 2 и внутрен­ние 3 кулачки. На наружных кулачках имеются диэлектрические прокладки 6, через которые с ними соединены опорные элементы 7. Прижим колец осуществляется при помощи внутренних кулачков, перемещенных силовыми гидроцилиндрами 4. Внешние кулачки имеют привод от двигателя 5, управляемого электронной схемой, включающей два логических элемента НЕ 11 и 12, логический элемент И—НЕ 10, усилитель 9, коммутатор 8.

В момент постановки зажимаемой заготовки в устройство на­ружные кулачки находятся в отведенном состоянии. Внутренние кулачки введены в блок гидроцилиндров. Заготовка устанавливает­ся в устройство, и коммутатор подключает электродвигатель к ис­точнику питания. На выходе логического элемента выходное на­пряжение, соответствующее логической единице, усиливается уси­лителем. С выхода усилителя мощности напряжение поступает на электродвигатель. Работа электродвигателя вызывает перемещение кулачков в сторону зажима заготовки. Движение наружных кулач­ков завершается одновременно их контактом с заготовкой. При этом происходит перераспределение значений электрического на­пряжения на входе логических элементов.

Один из кулачков (на рис. 9.7 — верхний) электрически связан с общим проводом электрической схемы, а два других — с входа­ми двух логических элементов. При замыкании через заготовку всех трех кулачков на выходе логического элемента формируется сиг­нал логического нуля, двигатель обесточивается и перестает пере-

345

мещать кулачки. Далее при подаче рабочего тела от внешней систе­мы в блок цилиндров внутренние кулачки перемещаются по радиа­льным пазам до соприкосновения с деталью и прижимают ее к внешним кулачкам. Усилие прижима определяется величиной дав­ления рабочего тела, его равномерность достигается включением гидроцилиндра каждого из кулачков в общую систему. При окон­чании обработки и необходимости разжима кольца все операции проводятся в обратной последовательности: сначала осуществля­ется отвод внутренних кулачков от детали, а затем подключением коммутатора к источнику питания отводятся наружные кулачки.

Большие перспективы в настоящее время имеют ТП, основан­ные на использовании в качестве режущего инструмента лазерно­го луча. Уникальные возможности лазерной техники позволяют использовать лазеры в ТП контурной обработки как плоских, так и объемных заготовок. Подобные технологические операции суще­ственно повышают производительность при обработке труднооб­рабатываемых материалов. При этом можно существенно умень­шить расход материала за счет его экономичного раскроя и т.д. Кроме того, обеспечивается обработка уникальных деталей из ма­териалов, к которым вследствие их малой механической прочнос­ти нельзя прикладывать усилия резания.

Однако во многих случаях трудно получить требуемое равно­мерное резание материала по обрабатываемому контуру. На краях заготовки возникают разного рода нарушения поверхностного слоя. Часто качество поверхности резания по обрабатываемому конту­ру даже при однородных физико-химических характеристиках ма­териала существенно разнится в разных точках обрабатываемой заготовки. Это требует дополнительных операций механической обработки (слесарной, доводочной), что в свою очередь приво­дит к увеличению припуска материала на обработку, снижению производительности обработки и повышению себестоимости про­дукции.

Существенны при этом параметры ТП обработки. При лазерной обработке важно обеспечить постоянство подводимой энергии луча по всему обрабатываемому контуру. Для этого необходимо обеспе­чить постоянство площади обрабатываемого материала, что может быть достигнуто фокусированием луча на определенной глубине. Эта задача тривиальна в предположении соответствия реальной заготовки заданным геометрическим параметрам.

Производственные наблюдения показывают, что основная при­чина неравномерного резания — нестабильность технологическо­го зазора, определяемого расстоянием от сопла лазерной головки до обрабатываемой поверхности заготовки. Она может быть след­ствием отклонения положения поверхности заготовки от заданно­го, например, при установке листового материала на стол станка отдельные его зоны могут быть деформированы в результате дей-

346

ствия собственной силы тяжести, усилий закрепления, условий хранения и т.д.

В последнее время используют бесконтактные методы контроля технологического зазора с помощью ({ютоэлектрических, элект­ромагнитных и других датчиков. Однако, имея такие очевидные преимущества, как отсутствие контакта с обрабатываемой поверх­ностью, датчики не обеспечивают достоверной информацией при определении технологического зазора.

При обработке поверхности заготовки вблизи таких элементов поверхности, как «колодцы», пазы, отверстия и им подобные, эти устройства вносят существенную погрешность в определение зазора.

Анализ работы бесконтактных датчиков в производственных условиях позволил выявить причину возникновения погрешности. Обычно датчик имеет чувствительный элемент, фиксирующий технологический зазор h в виде некоторой усредненной величины в ограниченной области:

со

л = ^—,

П

где h „ — технологический зазор в некоторой точке п контролируе­мой зоны.

Таким образом, величина h представляет собой усредненное зна­чение реального зазора. Если в момент контроля в зоне измерения форма поверхности отличается от плоской, то и информация о ве­личине h будет отличаться от реальной. Например, при обработке поверхности вблизи отверстий, «колодцев», она будет существенно завышенной. В этом случае исполнительный механизм приблизит сопло лазерной головки к обрабатываемому материалу, и обработка будет вестись при значении Л, меньшем заданной величины.

Чтобы исключить ошибку при определении величины Л, целе­сообразно использовать не усредненную информацию, а данные по конкретным точкам контролируемой зоны. В настоящее время прошло апробацию сопло лазерной головки с датчиком, имею­щим несколько зон измерения. Для примера рассматривается слу­чай датчика с четырьмя зонами измерения.

На рис. 9.8 представлена схема установки для выполнения ТП с использованием сопла лазерной головки. На торце / сопла лазер­ной головки расположена разделенная на отдельные элементы обкладка Сдатчика определения расстояния между соплом лазер­ной заготовки и плоскостью обрабатываемой заготовки 7. Заготов­ка связана с общим проводом электрической схемы. Каждый из отдельных элементов обкладки датчика связан со схемой соответ­ствующего управляемого генератора 3. Выход каждого управляемо­го генератора связан со своим блоком 4 сравнения частот, в кото-

347

/-^^-i—_i _ _{i /} ,2                             Рис. 9.8. Схема установки для выполне-

л^:

А

з\

ния технологического процесса с уст­ройством контроля технологического зазора между соплом лазерной голов­ки и поверхностью детали:

Г

W

5 "П

/ — торец сопла лазерной головки; 2— при­вод вертикального перемещения сопла ла­зерной головки; 3 — управляемый генера­тор; 4— блок сравнения частот; 5— образ­цовый генератор; 6— блок управления при­водом вертикальною перемещения сошш лазерной головки; 7— обрабатываемая за­готовка; 8 — обкладка датчика

ром осуществляется расчет и сравнение частоты поступающих им­пульсов с каждого из управляемых генераторов. Образцовый (эта­лонный) генератор 5 вырабатывает частоту импульсов, которая определяется из условий оптимальных условий протекания конк­ретного технологического процесса и устанавливается внешней уп­равляющей ЭВМ.

Для каждой отдельно взятой части зоны л, обработки формиру­ется информация о величине технологического зазора

« ,

где / — индекс, соответствующий конкретной части зоны обработки.

Из этой формулы видно, что, если плоская часть заготовки, которая в данный момент времени обрабатывается, полностью перекрывает хотя бы одну из частей контролируемой зоны, то, по крайней мере, одно из значений Л; оказывается истинным. Следо­вательно, при производстве таких устройств следует стремиться к максимально возможному дроблению контролируемой зоны на отдельные части.

После получения сформированной информации для каждой части зоны обработки необходимо проанализировать всю инфор­мацию об обрабатываемой поверхности. Если зона обработки в те­кущий момент времени находится вблизи края листа, «колодца», то за истинную величину принимают наименьшее из всех полу­ченных значений А,. Если зона обработки находится вблизи эле­мента с приращением положения своего геометрического элемен­та в сторону сопла лазерной головки, то за истинную величину принимают наибольшее значение Л_;. В соответствии с полученной

348

информацией осуществляется управление вертикальным переме­щением лазерной головки устройством управления 6.

При отсутствии поверхности с измененной высотой относи­тельно поверхности в зоне обработки за истинное значение Л при­нимают среднее из всех полученных, т.е.

т

т

т — число зон контроля; #' — текущая зона контроля.

При определении истинной величины И возможны различные способы снятия информации с помощью датчиков. Приведенный выше способ относится к статическим способам снятия информа­ции. При этом положение всех чувствительных элементов относи­тельно сопла лазерной головки не меняется во времени, и дискре­тизация площади контролируемой зоны осуществляется за счет выполнения чувствительного элемента датчика в виде информа­ционно-независимых частей.

Наряду с указанным существует способ, основанный на дина­мической дискретизации контролируемой зоны. В этом случае един­ственный чувствительный элемент датчика выполняется в виде вращающегося сектора с осью вращения, проходящей через ось сопла лазерной головки. Угол его поворота контролируется, и пос­ледовательно снимаются показания каждый раз при повороте чув­ствительного элемента на 45°. Вращающийся сектор имеет цент­ральный угол, равный 30°, частота вращения сектора 200 с*¹. В ука­занном датчике используется емкостный принцип формирования информации о величине А.

Применение разработанного устройства в лазерных станках во многих случаях позволяет существенно сократить и даже полнос­тью исключить дополнительную слесарную обработку получаемой поверхности.

Контрольные вопросы

1. Перечислите особенности процессов, протекающих в В ПС.

2. Назовите особенности процесса моделирования функционирования ВПС.

3. Чем продиктована необходимость использования метода имитацион­ного моделирования при определении рациональной конфигурации ВПС?

4. Определите особенности эвристического моделирования при фор­мировании ВПС.

5. В чем преимущество метода комбинирования эвристик, использо­ванного при генерации вариантов ВПС?

6. Какие методы и в каких случаях следует использовать при проекти­ровании ТП в условиях функционирования ВПС?

349

7. Какие подходы следует использовать для ускорения доступа к требу­емой информации в БД?

8. Д-1Я каких типов производств особенно эффективно применение ВПС?

9. За счет чего достигается высокая эффективность применения ВПС и в чем проявляется этот эффект?

 

10. Какая информация лежит в основе определения конфигурации ВПС?

11. Как влияют объемы выпуска продукции на формирование ВПС?

12. Какими способами можно снизить время переналадки технологи­ческого оборудования, составляющего ПС, на выпуск новой продукции?

13. Какие факторы влияют на достоверность информации, используе­мой в ММ при формировании ВПС?

14. Как можно формировать рынок услуг для выполнения новых ПЗ?

Глава 10

CALS-ТЕХНОЛОГИЯ В АВТОМАТИЗИРОВАННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

10.1. Основные понятия CALS-технологии

Растущая конкуренция на современном мировом рынке това­ров и услуг заставляет производителей заботиться о конкурентос­пособности своей продукции. Помимо традиционных способов ее повышения: снижение стоимости, повышение качества, надеж­ности и эффективности, расширение функциональных возможно­стей, все большую актуальность стали приобретать следующие:

• снижение затрат на эксплуатацию, ремонт и утилизацию;

• обеспечение простоты и удобства эксплуатации и обслуживания;

• быстрота реакции на потребности рынка;

• доступность необходимой документации и простота ее обра­ботки;

• снижение временных и материальных затрат на обучение пер­сонала по эксплуатации.

Современный уровень развития компьютерной техники, инфор­мационных технологий и разработки программного обеспечения (САПР разных предметных областей, АСУ, информационная АСУ (ИАСУ) и т.д.) позволяет компьютеризировать практически лю­бой вид деятельности человека, связанный с обработкой инфор­мации. Эти проблемы решались объединением САПР в интегриро­ванные системы за счет физического объединения БД, однако при этом полностью отсутствовала привязка их логических структур, что приводило к таким негативным явлениям, как фрагментация информации, многократное дублирование данных, несовмести­мость различных представлений об одном и том же изделии, не­возможность интеграции разных ИАСУ.

Для решения указанных проблем необходимо проведение работ в следующих направлениях:

• согласование информационных представлений об изделиях и процессах;

• организация активного обмана согласованной информацией об изделиях и процессах между .^еловыми партнерами;

• исчерпывающий анализ всех факторов, влияющих на конку­
рентоспособность изделий в современном представлении.

Все эти подходы были объединены в рамках концепции CALS (Continuous Acquisition and Life-cycle Support — непрерывное обес­печение и поддержка жизненного цикла изделий).

351

Жизненный цикл изделия состоит из отдельных этапов, из ко­торых одни могут частично перекрывать другие. Неоднозначность выделения отдельных этапов жизненного цикла обусловлена мно­гообразием самих выпускаемых изделий, множественностью их це­левого назначения, многовариантностью способов производства и т.д.

Под CALS-технологией понимают компьютеризацию сфер про­мышленного производства. Основная ее задача — унификация и стандартизация спецификаций промышленной продукции на всех этапах ее жизненного цикла. Применение CALS-тсхнологии по­зволяет резко сократить объемы проектных работ, так как описа­ния ранее проектированных изделий машиностроения хранятся в базах данных сетевых серверов, доступных пользователю техноло­гии CALS.

Системы CALS-технологии являются технологиями комплек­сной компьютеризации сфер промышленного производства, цель которой — унификация и стандартизация спецификаций про­мышленной продукции на всех этапах ее жизненного цикла. Ос­новные спецификации представляются в проектной, технологи­ческой, производственной, маркетинговой, эксплуатационной документации. В системах CALS предусмотрены хранение, обра­ботка и передача информации в компьютерных средах, опера­тивный доступ к данным в нужное время и в нужном месте. CALS-технология позволяет обеспечить единое информационное про­странство, в котором смогут решать свои задачи все специалис­ты, имеющие отношение к данным об изделии на всех этапах его жизненного цикла.

При обеспечении жизненного цикла изделия решаются две ос­новные задачи: поддержка материально-технического обеспечения производства изделия; развитие и эксплуатация этого изделия пу­тем использования информационной модели, отражающей все этапы его жизненного цикла. Наличие такой модели позволяет определить отсутствие необходимых связей или нерациональность их структуры, т.е. недостаточность упорядоченности организован­ности жизненного цикла изделий.

К ключевым областям использования CALS-тсхнологии можно отнести реорганизацию предпринимательской деятельности, па­раллельное проектирование, электронный обмен данными, ин­тегрированную логистическую поддержку, многопользовательскую базу данных и международные стандарты. Существенно, что ни одну из областей концепции CALS нельзя рассматривать в отрыве от других областей.

С момента разработки концепции CALS в отличие от известных традиционных подходов предполагалось использование для целей анализа организационной деятельности единой и широко исполь­зуемой методологии системного (структурного) анализа и проек-

352

тирования (SADT); использование единой системы описания и интерпретации данных, применяемых при проектировании орга­низационной деятельности на всех этапах жизненного цикла изде­лия. Это сместило акцент с решения локальных задач для отдель­ных этапов жизненного цикла изделий на процесс проектирова­ния организационной деятельности в рамках всего жизненного цикла конкретного изделия.

В системах CALS-технологии создаются CALS-стандарты, ко­торые необходимо рассматривать в соответствии со следующими документами:

• существующими стандартами Российской Федерации, ISO и 1ES, которые могут быть использованы без изменений;

• существующими документами, которые могут быть исполь­зованы для частичного выполнения требований CALS-стандар-тов;

• стандартами, находящимися в настоящее время в стадии раз­работки в Госстандарте России, ISO, IES;

• техническими заданиями по разработке стандартов для орга­низаций, способных их реализовать в областях, где в настоящее время не ведутся работы по стандартизации.

Расширение областей внедрения CALS-стандартов тесно связа­но со стремительно изменяющимися возможностями информаци­онных технологий. Они требуют от организаций динамичного и гибкого процесса, включающего:

• широкое согласование промышленных коммерческих требо­ваний;

• утверждение результатов этого согласования;

• активное привлечение поставщиков инструментальных средств CALS-технологии.

Развитие систем CALS-технологии должно привести к появле­нию так называемых виртуальных производств, при которых со­здание технологического обеспечения оборудования с ЧПУ для изготовления изделий может быть распределено во времени и про­странстве между многими проектными организациями и промыш­ленными предприятиями.

Построение открытых распределенных автоматизированных си­стем для проектирования и управления в машиностроении состав­ляет основу современной CALS-технологии. При этом структура проектной, технологической и эксплуатационной документации, языки ее представления должны быть стандартными. В этом случае реальной становится успешная работа над общим проектом раз­ных коллективов, использующих неодинаковые системы CAD/CAM. Таким образом, информационная интеграция является неотъем­лемым свойством CALS-систем.

Конкретные задачи в области стандартизации должны базиро­ваться на архитектуре стандартов, охватывающих диапазон биз-

353

нес-процессов на протяжении всей цепочки «поставщик—заказ­чик» и всего жизненного цикла изделия, а также различных взгля­дов на совместно используемую информацию, необходимую для поддержки каждого из этих процессов.

Данные задачи должны быть сформулированы с учетом:

• единого понимания данных и взаимосвязей, совместно ис­пользуемых на протяжении жизненного цикла, включая процессы управления конфигурацией изделия;

• управления данными об изделии на протяжении всего жиз­ненного цикла, включая описание требований;

• извлечения и передачи информационных продуктов;

• требований по поддержке проведения и управления бизнес-процессами, включая коммерческие транзакции и управление про­ектами.

Структурная схема проблематики CALS-технологии в свете рас­смотренного ранее приведена на рис. 10.1. CALS-технология осно­вана на ряде стандартов (см. рис. 10.1) и прежде всего STEP (Standard for Exchange of Prodnctdata), SGML (Standard Generalized Markup Language), P-LIB (Parts Library) и др. CALS-стандарты покрывают весь спектр потребностей пользователей, обеспечивая единое пред­ставление текста, фафики, информационных структур и данных о проекте, сопровождении и производстве, включая звуковые, ви­део-, мультимедийные средства, передачу и хранение данных, документацию и многое другое для всех приложений.

 

 

 

/		Основа CALS-технологии
		Стандарты:      У
	STEP        (
	SGML (XML) I
\               P-LIB          ч
\			и др.        ______________ .
		Проекту	рованис
Заказы		Производство Склады		Про­дукция
		Поставки
		Маркетинг

Структурирование данных Визуализация Управление изменениями Управление версиями Документооборот Управление проектированием Интерфейсы Язык расширения

Рис. 10,1. Структурная схема CALS-технологии:

CAE/CAD/CAM, PDM — автоматизированные системы, с которыми интегри­руется система CALS

354

CALS-технология интегрируется с системами СЛЕ/CAD/CAM; в область пересечения этих систем попадает PDM (Product Data Manager).

CALS -технология связана па входе с заказами, а на выходе с готовой продукцией с учетом прохождения всего жизненного цикла (см. рис. 10.1).

Внедрение CALS-технологии станет условием выживания пред­приятий при наличии конкуренции товаров на российском и меж­дународном рьшках. Несоблюдение CALS-стандартов приведет к ухудшению потребительских свойств продукции, к увеличению се­бестоимости и сроков проектирования.

CALS-технология служит средством, интегрирующим промыш­ленные автоматизированные системы в единую многофункциональ­ную систему. Интеграция повышает эффективность создания ис­пользования сложной техники. Факторами повышения э^хректив-ности являются:

• улучшение качества изделий при полном учете имеющейся информации при проектировании и принятии управленческих ре­шений;

• сокращение материальных и временных затрат на проектиро­вание и изготовление изделий. Применение CALS-технологии по­зволяет значительно уменьшить объем проектных работ;

• снижение затрат на эксплуатацию благодаря реализации фун­кций интегрированной логической поддержки. Облегчается реше­ние задач ремонтопригодности, интеграции продукции, адапта­ции к меняющимся условиям и т.п.

CALS-технология — это технология комплексной компьютери­зации сфер промышленного производства. Комплексность обеспе­чивается унификацией и стандартизацией спецификаций промыш­ленных изделий на всех этапах их жизненного цикла.

CALS-технология не отвергает существующие САПР и системы управления, а является средством их эффективного взаимодействия. Поэтому интеграция автоматизированных систем должна быть ос­нована на CALS-технологии.

Основные этапы жизненного цикла промышленных изделий (рис. 10.2) связаны с действием соответствующих автоматизиро­ванных систем. Используемые в жизненном цикле изделий автома­тизированные системы поддерживают следующие этапы и проце­дуры в жизненном цикле изделий:

• САЕ — автоматизированные расчеты и анализ;

• CAD — автоматизированное проектирование;

• САМ — автоматизированное изготовление изделий и подго­товку производства;

• PDM — управление проектными данными;

• FRP — планирование и управление предприятием;

• MRP-2 — планирование производства;

355

Г Утилизация |

СРС

Рис. 10.2. Основные этапы жизненного цикла промышленных изделий и

системы их автоматизации (CAD, САЕ, CNC, CPM, FRP, MES, MRP-2,

PDM, SCADA, SCM, S&SM)

• MES — производственную исполнительную систему;

• SCM — управление цепочками поставок;

• CRM — управление взаимоотношениями с заказчиками;

• SCADA — диспетчерское управление производственными про­цессами;

• CNC — компьютерное числовое управление;

• S & SM — управление продажами и обслуживанием;

• СРС — совместный электронный бизнес.

Перечисленные автоматизированные системы работают авто­номно. Однако эффективность автоматизации будет значительно выше, если данные, генерируемые в одной из систем, будут дос­тупны и в других системах. Для этого требуется создание единого информационного пространства посредством унификации с4>еры и содержания информации о конкретных изделиях на разных эта­пах их жизненного цикла.