Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

При проектировании ТП на выполнение ПЗ необходимо сфор­мировать комплекты технологических операций, необходимых для их выполнения. В связи с тем, что процесс формирования ВПС определяется составом ТП, при их проектировании необходимо получить все возможные варианты. Для этого массив технологи­ческих операций, составляющих ТП, должен иметь их полный набор.

Исходными данными для построения маршрутов служат конст­руктивные особенности детали, технические условия приемки, программа выпуска, а также заданный вид заготовки. Деталь отно­сят к типовому классу (валы, диски, корпусные детали и др.), руководствуясь принятым классификатором. В зависимости от ус­ловий данную конкретную деталь относят к группе, подгруппе или типу в соответствии с построением используемой классификации.

На рис. 9.2 представлена схема процесса синтеза маршрута об­работки, исходя из конкретных конструктивных признаков изго­тавливаемой детали и состава ОПС. Такое построение позволяет учитывать разные случаи, которые могут возникнуть при форми­ровании маршрута обработки.

В простейшем случае информация о детали может предусматри­вать наличие одного единственного варианта ТП (обычно для де-

328

Рис. 9.2. Схема процесса синтеза структуры технологического процесса при

ственной системы:

ТПг.к — технологический процесс изготовления базового конструктива; Р_х — единич данных; ТП — совокупность технологических процессов; ОПС — обобщенная произв  рут обработки; M_Y — обобщенный маршрут обработки; 1',..., т\ I", ..., к" — типы дет

 классы деталей

талей простой конструкции). Тогда формируется одновариантный ТП. В более сложных случаях необходимо формировать совокуп­ность вариантов ТП. При этом используют подходы, основанные на формировании обобщенного маршрута, базовых конструктивах с конструктивными обогащениями и моделях эксперта.

Формирование обобщенного маршрута осуществляется для ти­повых деталей, которые могут входить в состав ПЗ. Для этого фор­мируется ряд классов (групп, подгрупп или типов) деталей и для каждого из них разрабатывается обобщенный маршрут обработки, включающий перечень операций обработки, характерный для оп­ределенного класса деталей. Этот перечень является упорядочен­ным и представляет множество операций существующих индиви­дуальных маршрутов. Маршруты имеют типовую последователь­ность и содержание. Причем на уровне предприятия учитывается его опыт и традиции, а также научно-технические достижения и перспективы развития отрасли.

Если имеется множество индивидуальных маршрутов М_и М₂, ..., А/,, ..., Mj , ..., М„ (в индексе указаны номера индивидуальных маршрутов) для какого-то класса или группы деталей, то при объе­динении этих маршрутов в обобщенный My э Л/,, т.е. обобщен­ный маршрут М'_у включает индивидуальные М-,. Причем число объе­диненных маршрутов должно стремиться к максимуму, т.е.

п

M ' y \ jM_h хде п -» max. Объединение маршрутов характеризует

область пересечения множества при вхождении в обобщенный маршрут. Необходимым условием включения индивидуального маршрута в обобщенный является наличие области пересечения, например, Mj и Л/у как непустого множества:

М^ЩтьО. В этом случае

( М, v Mj ) с М'у,,

т.е. первый или второй маршруты могут входить только отдельно. Если

( M ,* Mj ) cAr_n ,

то оба маршрута обязательно должны входить в обобщенный мар­шрут.

Когда отсутствует область пересечения,

M , nMj = 0,

значит, эти маршруты не могут входить в один и тот же обобщен­ный маршрут.

330

Важной характеристикой (критерием эффективности) форми­рования области пересечения обобщенного маршрута является мощ­ность пересечения множеств индивидуальных маршрутов |Л/пе_Р|, т.е. число одинаковых операций, входящих в это пересечение:

\ М ' _Г \ = Г \ М , (i = 1, 2,..., w); \M_mp\ -> max.

Мощность пересечения в обобщенном маршруте должна стре­миться к максимуму, это является основным условием объедине­ния нескольких индивидуальных маршрутов в обобщенный. Мощ­ность обобщенного маршрута

К|=ил/„

где /=1,2, ... п, должна стремиться к минимуму.

Следовательно, обобщенный маршрут представляет собой множество пересекающихся множеств индивидуальных маршрутов. В пересечение при объединении двух или нескольких маршрутов входят эквивалентные (одинаковые) операции. Эти операции дол­жны иметь один и тот же код операции. Мощности М_тр и М_у могут служить критериями для анализа и совершенствования ра­бот по типизации ТП, т.е. по числу эквивалентных операций для разных деталей одной группы (класса) можно оценить возмож­ность объединения деталей в группу и достаточ! юсть уровня про­веденных работ по типизации на предприятии.

С целью обеспечения единого цикла проектирование—изготов­ление широкого спектра сложности изготовляемых деталей пред­лагается подход, в основе которого лежит принцип группирова­ния по базовым (типовым) конструктивам ВК, изготовляемого комплекта деталей и конструктивным обогащениям (отдельным конструктивным элементам). Таким образом, ТП для изготовле­ния комплекта деталей можно представить как совокупность опе­раций обработки базовых конструктивов ТП_Б и переходов Р_к на обработку элементов конструктивного обогащения М~ {ТП_Б 7^}. Такой подход позволяет перейти к блочно-модульному принципу проектирования ТП и подготовки УП для станков с ЧПУ. Модель эксперта включает правила, учитывающие соотношение конструк­тивных признаков базового типового образа (конструктива) и кон­структивных элементов обогащения, что определяет проектирова­ние типового или единичного ТП. Синтез ТП происходит при вы­делении его из обобщенной структуры или проектируется единич­ный технологический процесс. Машина вывода в обоих случаях позволяет иметь альтернативные варианты, позволяющие учиты­вать изменяющиеся производственные условия.

Достоинством разработки ТП с помощью базовых конструкти­вов и конструктивного обогащения является прежде всего то, что

331

они позволяют существенно упростить единичный сквозной цикл проектирование—изготовление детали. Для таких средств проек­тирования могут существовать библиотеки операционных карт и определен! ibie наборы 1рупповых карт наладки оборудования. Пос­леднее обеспечивает групповые способы производства спроекти­рованных деталей.

Если учесть, что этап преобразования конструкторского описа­ния детали в ее конструктивно-технологическое описание в еди­ном цикле разработка—изготовление для первых двух способов неизбежен, то третий способ описания детали конструктором эф­фективен для единого цикла. Такой подход позволяет проектиро­вать ТП последовательности обработки макроэлементов в соответ­ствии с их спецификой. При этом образуется единый сквозной цикл проектирование—изготовление деталей произвольной кон­фигурации при существенном сокращении времени на технологи­ческую подготовку производства.

После получения массивов данных о технологических операци­ях, выполнение которых в том или ином составе и последователь­ности обеспечивает выполнение ПЗ, необходимо формирование окончательных маршрутов их выполнения и последовательности запуска в ВПС. Эта задача сложна ввиду высокой вычислительной мощности вследствие высокой размерности. Как показывают ис­следования, при решении подобных задач следует использовать методы эволюционного поиска рационального решения.

Один из таких методов основан на использовании генетических алгоритмов. Согласно ему возможные решения представляются в виде набора хромосом (популяции). Процесс формирования хро­мосом может осуществляться двумя способами. При первом в ка­честве генов используются непосредственно проектируемые пара­метры. Тогда каждому локусу соответствует одна технологическая операция, а генами являются операции из маршрута выполнения ПЗ. Значением /-го гена будет технологическая операция, выпол­няемая /-и в маршруте обработки. При втором способе генами яв­ляются не параметры ТП (проектируемые параметры), а номера эвристик, используемых для определения последовательности тех­нологического маршрута.

Такой подход получил название метод комбинирования эвристик и предполагает поиск последовательности эвристик, обеспечивающей оптимальный вариант технологических маршру­тов и их состав. При использовании указанного метода число тре­бующихся генов в хромосоме в два раза меньше, чем при первом способе. Если число используемых эвристик равно К, то мощность Wмножества возможных хромосом

W - К",

где N — число наименований деталей, составляющих ПЗ.

332

Для организации алгоритма поиска рабочего варианта распре­деления ТП в ВИС следует ввести следующие ограничения целе­вой функции:

• задействовать минимальное число слоев ОПС, так как в этом случае сокращается объем транспортных расходов, уменьшается число договоров и производственных связей;

• выполнить заданные сроки, так как срыв сроков недопустим;

• обеспечить минимальную себестоимость.

Для решения поставленной задачи используются:

а) эвристики для выбора очередной технологической опера­
ции, т.е. выбираются следующие ПЗ:

• с наиболее «коротким» сроком;

• требующие использования нетипичных видов обработки (на­пример, размере<ая обработка: электрохимическая, лазерная и т.д.);

• с наименьшим временем окончания обслуживания на пре­дыдущей стадии;

• с наименьшей длительностью выполнения очередной опе­рации;

• с наибольшей длительностью выполнения очередной опе­рации;

• с аналогичной выполняемой операцией на данном виде технологического оборудования;

б) эвристики для выбора ПС, т.е. выбирается ПС, обладающая
слелу.ощими возможностями:

• выполнение необходимых специфических технологических операций (размерная обработка: лазерная, химическая, элект­роэрозионная и т.д.);

• осуществление всего необходимого набора технологичес­ких операций;

• выполнение ПЗ, имеющего минимальную себестоимость;

• выполнение очередной операции ПЗ раньше, чем в других ПС;

• время выполнения очередной операции минимально. Обозначим эти две группы эвристик соответственно символами

А и В. Каждую эвристику первой группы обозначим А_х, А₂, ■■-, 4s> ^a второй — В_ь В_ь ..., В₅. Используя разработанные эвристики в их обозначениях, сформируем комбинации из 30 возможных вариантов:

 

Еу = (Аь В,)	Е2 = (4, Bi)	£з = И., В3)	£, = (Аи В,)	£5 = (Аи В5)
Еь = (Аъ В.)	£, = (Л, В2)	Es = ( А2, из)	Е> = (А2, ВА)	Ею = (А2, В5)
£ц = (4>. В.)	Еп = <>Ь, В2)	Еп = (Л* В>)	£,4 = (Аъ, В,)	£1S = (Л}, В5)
£.6 = (А, В,)	£|7 = (4, *У	Е« = (Л, В3)	Ею = (А,, В4)	Его = (А\, Bs)
Е21 = (А5, /?,)	Еп = (А, Ь)	Ег, = (As, B3)	Е» = (As, B<)	Егъ = (А$, Bs)
Е2е = (Л, В,)	Ег, = (Л. Bj)	Еа = (/«6. В3)	Ег> = (А, ад	Ем = (Аь, В5)

333

Использование метода комбинирования эвристик предусмат­ривает формирование популяции хромосом, состоящей из генов — аналогов каждой из перечисленных выше комбинаций эвристик. Размер каждой хромосомы определяется числом задействованных единиц технологического оборудования в ВПС. Размер популяции определяется числом ПЗ. Структура популяции на некотором про­межуточном этапе имеет следующий вид:

 

	1	2	3	...	т- 1	т
1	£>	Es	Его	...	Е4	Es
2	#18	Е»	Е29	...	Еуо	Е23
...	...	...	...	...	...	...
п	Е2в	Еаг	Ей	...	Е>	Еы

На основании анализа эволюции хромосом от популяции к популяции модифицируется конфигурация ВПС. Если в результа­те эволюции формируется рабочий вариант, удовлетворяющий целевой функции, то пытаются исключить из состава ВПС техно­логическое оборудование, или даже целую РПС, использованию которой соответствуют эвристики минимально повторяющиеся в последовательности генов хромосомы.

Если в результате эволюционных преобразований не удается получить работоспособный вариант, то в состав формируемой ВПС вводят дополнительные единицы технологического оборудования используемых РПС или элементы других, не используемых до это­го частей РПС, но отвечающих эвристикам, максимально часто встречающимся в последовательности генов хромосомы.

9.3. Интеллектуальное управление процессами технологического проектирования

Интеллектуализация процессов управления предусматривает фор­мирование командной информации на основе системы понятий при­кладной области при использовании знаний в естественном виде, без привлечения программистов. Реализация концепции интеллек­туализации опирается на развитые методы работы со знаниями: их представление, хранение, использование и т.д. При этом под зна­ниями понимают систему понятий прикладной области, а также связь с их представлениями в формальной модели; структуру дан­ных информационной модели прикладной области; ММ, исполь­зуемые при проектировании; правила принятия решений. Интел­лектуальной системе достаточно задать постановку задачи в виде

334

требуемого результата и условий его получения. Последователь­ность операций, необходимых для получения результата, определя­ется системой автоматически.

Рис. 9.3. Изменение состояния виртуальной производственной системы во времени:

/ — объем выпуска ПЗ; 2 — заданный объем выпуска; 3 — вектор управле­ния ресурсами ВПС текущего объема выпуска ПЗ; / — время

Решение вопроса управления процессом фумкциониронания ВПС связано с формированием управляющей информации на основе принятия решений по выбору оптимальной стратегии при изменении ее конфигурации. Принятие решений осуществля­ется на основе анализа текущей производственной ситуации.

Для формирования вектора управления важно иметь пред­ставление о характере изменения состояния BI 1С во времени (рис. 9.3). Управление необходимо осуществлять, исходя из минимиза­ции используемых ресурсов ОПС и требований к срокам выполне­ния тех или иных этапов производственных процессов.

Управление процессом функционирования ВПС осуществляет­ся по двум основным направлениям: 1) изменение последователь­ности загрузки технологического оборудования; 2) изменение объе­мов используемых ресурсов ВПС.

Первое направление предусматривает изменение сроков запус­ка ПЗ на выполнение, изменение маршрута прохождения ПЗ по отдельным рабочим местам ВПС и связано с изменением маршру­тов обработки и (или) сроков запуска ПЗ на выполнение.

Основная исходная информация для решения задачи включает в себя размер партии, рабочий чертеж и технические требования, чертеж заготовки, сведения о наличном оборудовании, базовые поверхности заготовок и их способы установки, данные по инст­рументу. Все эти данные составляют информационное обеспече­ние системы управления. Блок управления служит для разработки общего плана механической обработки детали и передачи реше­ния на определенный блок формирования операций обработки по­верхностей. В его основе заложен массив последовательности вы­полнения операций обработки разных поверхностей в зависимос­ти от типа детали и наличия термической обработки. Блоки фор­мирования операций обработки основных и не основных поверх­ностей могут быть разработаны с разной степенью детализации в зависимости от типа производства. При детальной разработке бло­ков формирования операций необходимо учитывать многовариан­тность решений.

335

Система состоит из комплекса компьютеризированных подсис­тем, включающих конструкторское, технологическое проектиро­вание, технологическую подготовку производства, а также подси­стему управления и синхронизации этапов их функционирования.

Система обеспечивает реализацию принципа сквозного авто­матизированного цикла от конструирования до изготовления из­делий, что принципиально повышает эффективность использова­ния ПС. Обеспечение высокой эффективности достигается за счет повышения производительности изготовления изделий, существен­ного сокращения времени выполнения ПЗ (от момента его по­ступления до момента выхода готовой продукции), снижения се­бестоимости готовой продукции.

В основе подсистемы конструкторской подготовки производ­ства лежит разработанная структура оболочки автоматизирован­ных классификаторов на основе классификации кодирования кон­структивных и технологических признаков деталей, изготавливае­мых в условиях экспериментального машиностроения.

Полученные результаты позволяют легко формализовать инфор­мацию об изготовляемых деталях, автоматизировать проектирова­ние ТП и проводить их многовариантную оценку с целью получе­ния оптимального технологического процесса.

Автоматизированное построение оптимальных операций позво­ляет сформировать типовые технологические решения, с помо­щью которых можно компоновать ТП обработки. В результате мно­говариантного проектирования каждой операции формируется граф возможных вариантов ТП обработки детали. При составлении пос­ледовательности операций следует учитывать расстановку обору­дования в цехе (при проектировании маршрута применительно к действующему производству) для исключения обратных движе­ний деталей по станкам.

При построении станочных операций устанавливают содержа­ние переходов, их последовательность и возможность совмещения переходов во времени. С учетом этого определяют промежуточные допуски, режимы резания и норму времени. Возможные варианты оценивают по производительности и себестоимости, при этом со­храняется технико-экономический принцип проектирования. По­строение отдельных операций с использованием ЭВМ позволяет иметь типовые технологические решения, с помощью которых можно компоновать технологический процесс обработки.

При построении любой станочной операции ММ представля­ется в виде совокупности формул, уравнений, неравенств, ото­бражающих закономерности, присущие реальному ТП. Отличие может быть в специфике операции, целевой функции (например, максимальная производительность, технологическая себестоимость и др.) и применяемых математических методов (регулярный по­иск, направленный поиск, симплекс-метод и др.).

336

Закономерности, присущие станочной операции, могут быть описаны рядом количественных связей между параметрами, ха­рактеризующими точность, производительность, экономичность механической обработки, и факторами, влияющими на их вели­чины. Эти закономерности станочной операции ограничивают об­ласть допустимых вариантов механической обработки деталей и определяют критерий выбора оптимального варианта из всех воз­можных.

Большое значение приобретает разработка методов структур­ного и параметрического синтеза гибких производств, способству­ющих обеспечению оптимальности принимаемых решений и по­лучению существенного экономического эффекта. Все этапы син­теза в конечном итоге преследуют цель достижения экстремума целевой функции оптимизации.

При формировании типовых образов и фрагментов обогаще­ний прежде всего учитывались данные, приходящие с технологи­ческого уровня, конкретизирующие информацию об элементах деталей на основе общности рабочего места, оснастки, режущего инструмента, материала. Это обеспечивает оперативную связь при интерактивном взаимодействии конструктора и технолога на базе вычислительной системы. Такой подход позволяет обеспечить по­вышение производительности труда технолога и конструктора в результате комплексного внедрения компьютерного интегрирован­ного производства.

При проектировании ТП важно, чтобы максимальное число технологических операций выполнялось на однотипном техноло­гическом оборудовании. Это означает, что обобщенная структура М_у состоит из типовых индивидуальных маршрутов М„ т.е.

п

M_Y = KJMj и М,- с M_Y -/=1

Необходимым условием включения индивидуального маршру­та в обобщенный является наличие области пересечения. Мощ­ность пересечения множества операций в обобщенном маршруте увеличивается при использовании однотипного оборудования, при этом мощность обобщенной структуры My уменьшается. Также учи­тываются условия назначения операции (перехода) в маршруте.

Лежащая в основе модели формирования процесса загрузки тех­нологического оборудования целевая функция имеет следующий вид:

п

Q = q ( x_l ,..., x „) = Y ₁ CjX_j , М

где Q — суммарная себестоимость ТП, исходя из загрузки обору­дования производственной системы; q { x_u ..., х„) — функция себе­стоимости от п выполненных технологических операций; С — се-

Ак. 519

337

бестоимостьу'-ro производственного процесса; Л} — параметры у-го производственного процесса.

Технологические операции обработки отдельных элементов груп­пируются, исходя из загрузки имеющегося технологического обо­рудования. При этом за основу берется наиболее часто используе­мое оборудование, на котором в рамках фонда свободного време­ни выполняются операции, не являющиеся для этого оборудова­ния типовыми. Таким образом, оказалось возможным решить две основные задачи оптимизации структуры ВПС: повысить произ­водительность и снизить себестоимость изготовляемых деталей.

Объем производственных ресурсов, задействованных в текущей конфигурации ВПС, изменяется по результатам моделирования хода выполнения ТП в ВПС с анализом прогнозируемых сроков их выполнения. При получении отрицательного результата проводит­ся анализ возможных вариантов исправления ситуации в жела­тельном направлении. Если использование первого пути не обес­печивает выполнения сроков, принимается решение по измене­нию конфигурации ВПС проведением всего комплекса описанных выше процедур по нахождению лучшего варианта конфигурации ВПС. В этом случае за основу начального варианта конфигурации ВПС принимается последняя версия рабочего варианта.

Анализ и принятие решения осуществляются при возникнове­нии изменений в текущей производственной ситуации. Такими причинами могут быть:

1) поступление новых ПЗ;

2) отказ отдельных производственных систем от выполнения запланированных работ;

3) отказ по техническим причинам отдельных единиц техноло­гического оборудования;

4) отклонение реальных сроков выполнения заданных ПЗ от расчетных на недопустимую величину.

Использование такого подхода обеспечивает оперативную ре­акцию системы управления изменением конфигурации ВПС на изменение текущей производственной ситуации.

9.4. Реализация многообъектного автоматизированного

технологического проектирования в виртуальной

производственной системе

Один из основных агрегатов грузового автомобиля — коробка передач. В нашей стране создан ряд модульных конструкций коро­бок передач широкого диапазона. Все детали коробок передач раз­делены на модули, состоящие из групп деталей, объединенных по конструктивным и технологическим признакам, выполняющих одни и те же функции.

338

Первым классификационным признаком является назначение узла коробки передач, в которую входит деталь. К первому модулю отнесены корпусные детали, ко второму — детали, определяющие передаточное отношение, далее летали узлов синхронизации пе­реключения передач, детали различных механизмов управления, присоединительные детали для передачи крутящего момента, нор­мали и комплектующие изделия.

Каждый модуль деталей отличается своим ТП и определенным набором оборудования, оснастки и инструмента. Построение мо­дульного ТП коробок передач включает в себя следующие основ­ные этапы: классификацию деталей на модуль, анализ деталей в каждом модуле на технологичность с учетом максимальной уни­фикации отдельных поверхностей деталей, формирование марш­рута обработки, проектирование операций. Критерием выбора мар­шрута обработки явилось обеспечение требуемой производитель­ности обработки при условии минимизации используемых произ­водственных ресурсов.

Рис. 9.4. Эскиз конструкции коробки передач модификаций КП9 (а) и

КП5 (б):

A_h />,, Di — конструктивные элементы коробки передач

12*                                                                                              339

 

 

— 1—	Г"		—
от15	г	от,4
от16		ОТ.з
от17		от)2

д {

гпс

№

от,

ОТ,

Готовый корпус картера КП9 ц

от„

от,0

от,

от,

V

14

от8

OTjsl = р Готовый корпус картера КП5

п.

от7

от6

от5

\

от, £Ff

Разработанные методики ис­пользовались на этапе техноло­гической подготовки производ­ства коробок передач двух моди­фикаций — КП9 и КП5 (рис. 9.4). Технологические маршруты обработки разрабатывались на основе обобщенного маршрута, формировавшегося по совокуп­ности заданных технологических операций обработки отдельных конструктивных элементов кор­пусных деталей. Перечень опера­ций приведен в табл. 9.1 (для ко­робки передач модификации КП9) и табл. 9.2 (для коробки передач модификации КП5).

А,

!------------ 1

/

ОТ,

ОТ,

от,

ОТ,

от, Заготовка корпуса картера КП5

от,

F Заготовка корпуса картера КП9

Рис. 9.5. Структура автоматической линии для обработки картеров к коробкам передач модификаций КП9 и КП5: ОТ, —0Т|7 — операции, предусмот­ренные технологией обработки; А,, А2, Б, В, Г, Д — блоки в структуре АЛ, образуемые с целью максимально рационального использования обору­дования

На основе обобщенного мар­шрута выделены два маршрута с максимально схожими структура­ми. Использование разработанных методик позволило определить рациональные потоки движения заютовок при их обработке, ис­ходя из возможности совмещения максимального числа операций для выполнения на одном и том же технологическом оборудовании при минимальной переналадке.

Из имеющегося набора техно­логического оборудования сфор­мированы две структуры АЛ, ко­торые могли обеспечивать вы­полнение всех технологических операций, необходимых для по­лучения готовых деталей. Форми­рование структур осуществлялось с применением разработанных методик, что позволило опреде­лить рациональную последовательность прохождения заготовок че­рез отдельные рабочие места и выявить части, которые могли быть совмещены исходя из состава и последовательности выполнения технологических операций, а также длительности их выполнения. На основе полученных результатов окончательно скомпонова­на структура автоматических линий (рис. 9.5), наилучшим образом отвечающая требованиям минимизации использованных производ­ственных ресурсов при обеспечении заданного объема выпуска

340

Таблица 9.1

Технологический процесс обработки картера КП9

 

Технологи­ческое оборудо­вание	Группа тех­нологиче­ского обору­дования	Технологическая операция
ОТ, от2 ОТ3	Блок А,	Фрезерование технологических баз (платиков) для передвижения картера по АЛ Черновое фрезерование торцовых поверхностей Б, и Б2 картера в размер 533 мм, поверхностей Б«, А5 и проушин под ось заднего хода в размер 34,8 мм Обработка технологических базовых отверстий
от< от5 от6 от7	Блок Б	Чистовое фрезерование плоскости А5 Обработка бобышек на боковых поверхностях картера Обработка люка отбора мощности Обработка отверстий на плоскости А5
от„ от, ОТш от,,	Блок В	Черновая расточка отверстий Dt — D 4 Подрезка торцев вокруг отверстий D, и £>г Обработка отверстий на плоскости Б|, базовых отверстий на плоскости Б2 и сверление отвер­стий под ось заднего хода Получистовое и чистовое фрезерование повер­хностей Б, и Б2
от,2 ОТ,з от,4	Блок Г	Чистовое фрезерование плоскости Б3 Обработка отверстий под ось заднего хода и ра­стачивание базовых отверстий на плоскости Б2 Чистовая расточка отверстий D, — DA совмест­но с отверстием под ось заднего хода
ОТ,5 от16 от17	БлокД	Обработка отверстий на плоскости Bt, Б2 и Бз Раскатка отверстий DX — DA Чистовое фрезерование плоскости Б4

изделий. Скомпонованная автоматическая линия имеет два входа запуска заготовок корпусов картера: первый — для картера коро­бок передач модификации КП5 и второй — для картера коробок передач модификации КП9 (на схеме — соответственно заготовки корпуса картера КП5 и КП9, см. рис. 9.5).

Наличие двух выходов АЛ, с которых выходят готовые детали, обусловлены разными технологическими маршрутами изготовле-

341

Таблица 9.2

Технологический процесс обработки картера КТТ5

 

Технологи­ческое оборудо­вание	Группа тех­нологиче­ского обору­дования	Технологическая операция
ОТ, ОТ2 ОТ3	Блок А2	Фрезерование технологических баз (платиков) для передвижения картера по АЛ Черновое фрезерование торцовых поверхностей Б, и Бг картера в размер 421 мм, поверхностей Б4, As и проушин под ось заднего хода в размер 78 мм Обработка технологических базовых отверстий
ОТ4 от5 от7	Блок Б	Чистовое фрезерование плоскости А5 Обработка бобышек на боковых поверхностях картера Обработка отверстий на плоскости А5
от8 ОТ, от,,	Блок В	Черновая расточка отверстий /),—Д, Подрезка торцов вокруг отверстий D, и А Получистовое и чистовое фрезерование повер­хностей Б,
от12 от,, от14 от,5	ГПС	Окончательное фрезерование плоскостей Б,, Б, и обработка отверстий на этих поверхностях. Окончательная расточка и раскатка отверстий А- А Обработка отверстия под ось заднего хода Обработка люка отбора мощности Чистовое фрезерование проушин под ось зад­него хода

ния каждой из модификаций коробок передач (на схеме — соот­ветственно корпусы картера К.П5 и К.П9, см. рис. 9.5). Одинаковые элементы АЛ, расположенные на входах, необходимы для обеспе­чения заданного значения такта на каждой единице технологичес­кого оборудования, составляющего АЛ.

Основным условием реализации перспективной технологии в ГПС и автоматических переналаживаемых линиях является выбор опти­мального варианта ТП под заданную номенклатуру деталей. Необ­ходимым условием при этом является использование групповых мо­дульных технологий и технологических операций, обеспечивающих обработку рассматриваемых деталей. В данном случае базовым мар­шрутом является ТП обработки девятисгупенчатого картера на ли-

342

нии 1Л488. Для обработки картера пятиступенчатой коробки пере­дач потребовалось дополнительное введение автоматической линии А₂, состоящей из трех специальных станков и двух станков линии ГПС. В связи с модульностью конструкции все остальные операции выполняются на АЛ блоков Б и В без дополнительной переналадки.