переналах < иваемых системах

Для разработки технологии в автоматизированных производ­ственных системах (АПС) характерен комплексный подход — де­тальная проработка не только основных, но и вспомогательных операций и переходов, включая транспортировку изделий, их кон­троль, складирование, испытания, упаковку.

Из-за необходимости быстрой переналадки при серийном и мелкосерийном производстве в АПС для каждой возможной дета­ли (изделия) или для типоразмера должна быть разработана под­робная технология изготовления с возможными отклонениями. Разработаны специальные или универсальные приспособления, в том числе спутниковые. Условия выполнения вспомогательных операций (транспортировки, контроля, испытания, упаковки) должны быть соответствующим образом определены и запрограм­мированы. Это необходимо для обеспечения перехода с выпуска одного изделия на выпуск другого в сжатые сроки, буквально в течение суток или смены.

Детальная проработка всего технологического процесса пред­полагает широкую унификацию конструктивно-технологических элементов обрабатываемых деталей для обеспечения возможности смешанного агрегатирования операций и оборудования.

Для стабилизации и повышения надежности обработки приме­няют два основных метода построения ТП:

1) использование оборудования, обеспечивающего надежную обработку детали почти без участия оператора;

2) регулирование параметров ТП на основе контроля изделий в ходе самого процесса.

Для повышения гибкости и эффективности АПС в них исполь­зуется принцип групповой технологии, позволяющий обрабаты­вать на одном и том же оборудовании большую группу разнотип­ных деталей с минимальными затратами на переналадку.

При обработке корпусных деталей предпочтение отдастся мно­гоинструментальным станкам с ЧПУ типа «обрабатывающий центр». При разработке технологии для обрабатывающих центров стремятся к обеспечению минимального числа смен инструментов и поворо­тов стола с деталью (особенно при обработке точных отверстий с жесткими допусками по расположению), минимальных измене­ний относительного положения детали и инструмента, обработки базовых поверхностей за одну установку.

Технологические переходы обработки элементарной поверхно­сти детали выбирают по технологическим схемам — комплексам последовательных технологических переходов, необходимых для обеспечения требуемого качества обработки.

26

При увеличении серийности выпуска корпусных деталей их обработку проводят на переналаживаемых автоматических лини­ях, агрегатных станках, модулях со сменными агрегатными голов­ками, обрабатывающих центрах с использованием комбинирован­ного инструмента, специальных приспособлений.

Обработку деталей в форме тел вращения проводят, в основ­ном, на токарных станках с ЧПУ и гибких модулях на их основе. Для улучшения качества обработки широко применяют проверен­ную в конкретных производственных условиях типизированную операционную технологию (ТОТ).

Основа построения ТОТ обработки деталей на станках с ЧПУ — совокупность правил обработки отдельных элементарных поверх­ностей. ТОТ должна быть построена так, чтобы обеспечить для всего многообразия деталей, закрепленных за станком с ЧГТУ, произво­дительность и надежность обработки в автоматическом цикле.

При обработке деталей в форме тел вращения на токарных стан­ках крупными сериями выявлены следующие особенности:

• увеличение производительности за счет широкого примене­
ния комбинированного инструмента (сокращение времени /„,.„ и

'исп/>

• использование осевого мерного инструмента (развертки, зен­кера);

• упрощение траекторий перемещения инструментов;

• сокращение числа поверхностей, обрабатываемых одним ре­жущим элементом (резцом), — переход к многоинструменталь­ным наладкам последовательного и параллельного действия.

Рассмотренные особенности обработки корпусных деталей и деталей в форме тел вращения должны быть учтены при создании технологии их обработки на автоматизированных участках и лини­ях. В зависимости от серийности производства в состав участков и линий могут входить станки с ЧПУ, роботизированные модули, агрегатные станки, специальное и специализированное техноло­гическое оборудование.

При обработке деталей на автоматических линиях — непрерыв­но действующих комплексах взаимосвязанного оборудования и систем управления — необходимо обеспечивать временную синх­ронизацию операций и переходов. Наиболее эффективными мето­дами синхронизации являются концентрация и дифференциация технологических процессов.

Дифференциация технологического процесса, упрощение и синхронизация переходов — необходимые условия обеспечения надежности и высокой производительности. Однако есть свои ра­циональные пределы дифференциации технологического процес­са и упрощения переходов. Чрезмерная дифференциация приво­дит к усложнению обслуживающего оборудования, увеличению площадей и объема обслуживания.

27

Целесообразная концентрация операций и переходов практи­чески без снижения производительности достигается путем агре­гатирования, применения многоинструментальных наладок.

Для синхронизации работы в автоматической линии определя­ется лимитирующий инструмент, лимитирующий станок и лими­тирующий участок, по которым вычисляется реальный такт т, мин, выпуска автоматической линии:

т = бОФ/ N ,

где Ф — действительный фонд работы оборудования, ч; N — про­грамма выпуска, шт.

Для обеспечения высокой надежности автоматическую линию разделяют на участки. Один с другим участки связаны через нако­пители, таким образом осуществляется так называемая гибкая связь между участками и обеспечивается независимая работа смежных участков в случае отказа одного из них. Между оборудо­ванием внутри участка сохраняется жесткая связь, которая струк­турно проще. Для оборудования с жесткой связью важно планиро­вать время и длительность плановых остановок, например, для груп­повой смены инструмента, ремонта, обслуживания. Оптимальные число единиц оборудования внутри участка, число участков, вме­стимость промежуточных накопителей определяются расчетным путем из условий обеспечения максимальной производительности и минимальной стоимости линии.