Выбор способа установки приспособления должен предшествовать началу конструирования, так как от этого в некоторой степени зависят схема закрепления заготовки и конструкция зажимных устройств, а также общая компоновка приспособления. В зависимости от вида станка приспособление может устанавливаться на его шпинделе, столе либо на другом рабочем органе, имеющем посадочное место-совокупность точно и с малой шероховатостью обработанных поверхностей. Конструктор, проектирующий приспособление, должен знать, для какого станка оно предназначено, и иметь все необходимые данные о его посадочном месте. После этого выбирается способ установки приспособления на станке и оформляются соответствующие посадочные поверхности.

1. Установка приспособления на токарных станках.

На практике используются четыре способа установки приспособлений на токарных станках: в центрах, в отверстие шпинделя, на шпиндель и на переходный фланец.

a. Установка в центрах.

Станок оснащается передним и задним центрами.

При обработке с большими скоростями резания в заднюю бабку устанавливается вращающий центр. Этот способ дает возможность использовать одно и то же приспособление на любом токарном станке, оснащенном центрами. Сравнительно легко обеспечивается высокая точность расположения приспособления относительно оси шпинделя. Недостаток способа – необходимость снятия приспособления при замене обработанной заготовки новой.

b. Установка в отверстие шпинделя.

При такой установке на корпусе шпинделя выполняется посадочная поверхность в виде хвостовика с конусом Морзе, соответствующим по размеру конусу отверстия шпинделя. После установки приспособления в шпинделе оно закрепляется с помощью тяги для чего в хвостовике приспособления предусмотрено резьбовое отверстие. Этот способ универсален, смена заготовки более удобна, чем при установке в центрах. Однако точность совмещения его с осью шпинделя меньшая из-за возможной грязи и забоин на сопрягаемых поверхностях. Консольное приспособление на шпинделе обуславливает его невысокую точность.

c. Установка на шпиндель.

В этом случае в приспособлении обрабатываются посадочные поверхности, соответствующие наружным поверхностям посадочного места шпинделя. Способ обеспечивает высокую жесткость и позволяет устанавливать в приспособлении заготовки больших размеров. Недостаток – малая универсальность из-за различия формы и размеров посадочного места станков; сложность изготовления посадочных поверхностей приспособлений; большая погрешность расположения приспособления относительно оси шпинделя вследствие зазора между приспособлением и шпинделем по центрирующему пояску.

d. Установка на переходный фланец.

Переходный фланец имеет с одной стороны посадочные поверхности, выполненные по форме посадочного места шпинделя, а с другой стороны – центрирующий буртик с диаметром d, который рекомендуется выполнять по п5 или h6. В приспособлении предусматривается центрирующая выточка по диаметру d фланца (D). Диаметр выточки D рекомендуется выбирать с отклонениями Н7 h6. Данный способ универсален, но дает несколько большую погрешность центрирования из-за дополнительного зазора между центрирующим буртиком и выточкой.

2. Установка приспособления на револьверных станках.

Осуществляется теми же способами, что и на токарных, за исключением установки в центрах, которая не производится.

3. Установка приспособлений на круглошлифовальных станках.

Осуществляется в центрах, как и на токарных станках, хотя и имеются различия в устройстве шпинделя. Современные шлифовальные станки имеют невращающийся шпиндель. Вращение установленному в неподвижных центрах приспособлению с заготовкой передается через хомутик от планшайбы, на которой укрепляется поводковый палец. При этом планшайба устанавливается на одной из вращающихся вокруг шпинделя деталей передней бабки.

4. Установка приспособлений на фрезерных станках.

Посадочным местом для установки приспособления на фрезерном станке является его стол. На корпусе приспособления снизу предусматриваются посадочные поверхности, которыми оно ориентируется на плоскости станка. В приспособлениях значительных размеров в средней части посадочной плоскости выполняется выемка или полость, благодаря чему достигается его устойчивое положение. Для крепления приспособления к столу станка на корпусе предусмотрены проушины, в которые заводятся крепежные болты. Чтобы придать приспособлению вполне определенное положение, на столе станка по отношению к продольной подаче на его посадочную поверхность устанавливаются призматические привертные шпонки. Отклонение ширины шпонки – по h8. На каждое приспособление ставят по две шпонки таким образом, чтобы они входили в один и тот же паз стола.

Ориентация приспособлений на столе с помощью шпонок по т-образным пазам осуществляется также на плоскошлифовальных, строгальных и расточных станках.

Оформление сборочного чертежа.

Общий вид приспособления разрабатывают методом последовательного вычерчивания отдельных его элементов в определенном порядке.

1. Выполняют чертеж обрабатываемой детали в трех проекциях на значительном расстоянии друг от друга, с тем чтобы поместились проекции приспособления. Детали вычерчивают условными линиями на той стадии обработки, когда она поступает на данную операцию. Штриховой линией указывают те поверхности, которые должны быть получены в результате обработки их на данной операции.

2. Наносят на чертеж элементы приспособления для направления инструмента. Кондукторные втулки вычерчивают на нужном расстоянии от детали и сразу же определяют необходимую толщину корпуса или кондукторной плиты в месте установки втулок.

3. Вычерчивают установочные элементы приспособления так, чтобы базовые поверхности детали с ними соприкасались.

4. Вычерчивают зажимные механизмы и приводы.

5. Наносят вспомогательные устройства и детали.

6. Конструктивно оформляют корпус приспособления с учетом удобного размещения элементов.

7. Оформляют чертеж приспособления. Проставляют размеры и допуски, составляют спецификацию деталей с указанием материала, ГОСТов и нормалей. Указывают технические требования к приспособлению.

На общем виде приспособления проставляют три группы размеров.

1. Размеры, точность которых влияет на погрешность размеров детали. Состав этой группы определяют из анализа технологических размерных цепей по каждому выдерживаемому на операцию показателю точности, в которых размеры приспособления являются составляющими звеньями. Точность этих размеров назначают из расчета технологических цепей.

2. Размеры сопряжений и монтажные размеры, точность которых не влияет на погрешность обработки, но определяет расположение и условия работы отдельных механизмов приспособления. Точность этих размеров назначают исходя из необходимости обеспечения нормальной работы механизмов приспособления.

3. Габаритные и справочные размеры. Точность их на чертеже не ограничивается. Выполняют эти размеры по 14–17-му квалитетам.