Вязкостные присадки КП-5, КП-10, КП-20 являются продуктами полимеризации полибутилена, средняя молекулярная масса присадок от 4000 до 25000; применяются в виде масляных растворов: КП-5 - раствор полиизобутилена средней молекулярной массы 4000-6000 в трансформаторном масле; КП-10 – раствор полиизобутилена средней молекулярной массы 9000-15000 в масле И‑12А и, наконец, отрада студенческой души КП-20 - раствор полиизобутилена средней молекулярной массы 15000-25000 в масле И-12А.

Присадки типа полиизобутилена могут применяться в растворе и других масел при получении загущенных моторных при получении загущенных моторных, индустриальных, редукторных масел и гидравлических жидкостей.

Присадки типа полиметакрилатов ПМА "В-1", ПМА "В-2", Дизакрил представляют собой масляные растворы эфиров метакриловой кислоты и смеси синтетических первичных жирных спиртов С₇ - С₁₂ (присадка ПМА "В-1") или спиртов С₈ - С₁₀ (присадка ПМА "В-2" и Дизакрил).

Необходимое пояснение: метакриловая кислота СН₂=С(СН₃)СООН; она же 2-метилпропеновая кислота, она же пропенкарбоновая-2 кислота, она Анна Каценельбоген!

ПМА "В-2" - 30-35%-ный раствор полиметакрилатов в масле И-20А (индустриальное масло общего назначения, как и И-12А). Применяется в моторных маслах и рабочих жидкостях в концентрации до 6 % мас. По сравнению с ПМА "В-1" обладает лучшей загущающей способностью, но уступает по стабильности к механической деструкции.

ВНИИПОЛ ВБ-2 - полимер винил-н-бутилового эфира и предназначена в качестве загущающей присадки в производстве гидравлических, компрессорных и других масел.

Зададимся вопросом: как изготовить самому полиизобутиленовую присадку? См. рис. 3.7.

Рис. 3.7. Технологическая схема производства присадки полиизобутилена.

1, 7, 11, 14, 15, 18, 19, 20, 23, 24 - емкости; 2, 6 - смесители;

3 - осушительная колонна; 4 - холодильники; 5 - реактор;

8, 9, 12, 16, 21 - колонны; 10, 13, 17, 22 - конденсаторы.

Основными стадиями процесса являются сушка изобутилена, его полимеризация и отгонка непрореагировавших компонентов. В процессе используют изобутилен-ректификат (95-96% изобутилена), изобутан, хлористый кальций и твердый едкий натр (осушители), этиловый спирт, хлористый этил, хлористый алюминий, масло-разбавитель и аммиак.

Изобутилен и свежий изобутан подаются в смеситель 2, куда поступают также регенерированные изобутилен и изобутан. Сырьевая смесь поступает в колонну 3, заполненную на 66 % рабочей емкости хлористым кальцием и на 34% едким натром. Здесь происходит осушка сырья и освобождение от примесей - следов спирта, димеров изобутилена и др. Осушенная смесь в аммиачном холодильнике окончательно освобождается от влаги и охлаждается до заданной температуры полимеризации.

Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при -30^оС и ниже в зависимости от необходимой глубины полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор (2%-ный раствор хлористого алюминия в хлористом этиле) подается в реактор через три распределительных устройства. Степень полимеризации составляет 80-90%. Выделяющееся при реакции тепло снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора в диафрагменный смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации; затем полимер смешивается с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах; одна из которых (8) работает при небольшом избыточном давлении, а вторая (12) - в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также хлористый этил и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну 12 и после дополнительной перегонки направляется в емкость 15 товарного продукта.

Ректификация газов полимеризации осуществляется в колоннах 9, 16 и 21. Верхний продукт колонны 8 подается в колонну 9. С верха этой колонны отбираются изобутан и изобутилен; их через конденсатор 10 частично подают на орошение колонны 9, а избыток откачивается в емкость 1 регенерированной изобутан-изобутиленовой смеси. Кубовый остаток колонны 9 подается в колонну 16, с верха которой отбирается хлористый этил. Часть хлористого этила подают на орошение колонны 16, а остальное направляют в емкость 19. Из куба колонны 16 этиловый спирт поступает в емкость 20, откуда по мере необходимости его подают в периодически работающую колонну 21. Пары спирта после конденсации частично направляют на орошение колонны 21, а избыток - в емкость 24.

Поведаем теперь о присадках, вызывающих идиосинкразию у торговцев пивом:

Антипенные присадки.

Современные смазочные присадки содержат комплекс присадок различного функционального действия, что способствует повышенному пенообразованию в процессе эксплуатации масел, а также в процессе заполнения заправочных емкостей. Известны случаи выброса смазочных масел. Для предотвращения образования пены или ускорения ее разрушения в масла вводят антипенные присадки - различные соединения: эфиры и соли жирных кислот, фосфорнсодержащиесоединения, фторированные углеводороды, силоксановые полимеры. Последние наиболее часто применяются в маслах, хотя и имеют определенные недостатки: ограниченную растворимость и нестабильность в кислой среде.

Функциональное действие антипенных присадок связывают со снижением поверхностного натяжения на границе раздела жидкости и воздуха.

В качестве примера приведем характеристики антипенной присадки полиметилсилоксана ПМС-200А. Внешний вид - бесцветная маслянистая жидкость. Вязкость при 100^оС 40-350 мм²/с; содержание кремния - 36-39 % мас.; механические примеси должны отсутствовать. Температура вспышки в открытом тигле 290^оС.

Присадку применяют в маслах в концентрации 0,001-0,005% мас.

Пакеты присадок для автомобильных смазочных масел представляют собой хорошо сбалансированную смесь химических соединений (присадок различного состава и действия), что обеспечивает необходимые эксплуатационные характеристики масел различных классов. В табл. 3.14 приведена характеристика некоторых типов пакетов присадок, промышленное производство которых начато в 1997-98 г.г.

Таблица 3.14