План лекции

1. Концепция организации производства.

2. Системы управления материальным потоком в производственной логистике.

3. Эффективность применения логистического подхода к управлению материалодвижением на производстве.

Литература

1. Гаджинский А.М. Логистика.

2. Смехов А.А. Введение в логистику.

4.1. Концепции организации производства. Управление материальным потоком на этапе изготовления предмета труда или оказания услуг имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Задачей производственной логистики является управление материальными потоками внутри предприятий. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике – их территориальная компактность. В рамках производственной логистики участников логистического процесса связывают внутрипроизводственные отношения.

Логистические системы, рассматривающие материалодвижение на этапе изготовления продукции, носят название производственных логистических систем или микропотоковых процессов материалодвижения. К этим системам можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; грузовую станцию; морской порт и др.

Внутрипроизводственные или микрологистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях (рис.4.1.).

Рис. 4.1 – Схема функционирования внутрипроизводственной логистической системы на макро- и микроуровнях

1) На макроуровне они выступают в качестве элементов макрологистических систем, задают ритм их работы, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

2) На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, сбыт, информация, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. Поэтому построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянных согласованных действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев.

Центральным звеном внутрипроизводственной логистической системы, ее основной подсистемой является производственная логистика, которая характеризуется концепцией организации производства.

Рассмотрим традиционную и логистическую концепции организации производства.

Традиционная концепция организации производства предполагает следующее:

- никогда не останавливать основное оборудование и постоянно поддерживать высокий коэффициент его использования;

- изготавливать продукцию возможно более крупными партиями;

- иметь максимально большой запас материальных ресурсов « на всякий случай».

Логистическая рыночная концепция организации производства, в отличие от традиционной, включает в себя следующие основные положения:

- отказ от изготовления продукции, на которую нет заказа;

- отказ от избыточных запасов материальных ресурсов;

- сокращение времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

- устранение простоев оборудования и брака;

- превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Таким образом, традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция – для условий «рынка покупателя».

Когда спрос превышает предложение, т.е. в условиях централизованного планирования, можно быть уверенным, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритетом становится максимальная загрузка оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с переходом на рыночную экономику, т.е. с приходом на рынок «диктата» покупателя и жесткой конкуренции. В этих условиях задача реализации произведенного продукта выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производство уже не имеет права упустить ни одного заказа, включая изготовление мелких серий и единичных образцов продукции. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро реагировать на возникший спрос производством необходимой продукции.

Таким образом, производство в условиях рынка, может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 70-х годов весь мир решал эту задачу за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности может быть создан при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем (рис. 4.2).

Рис.4.2 - Гибкость производственной системы

Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

Количественная гибкость может обеспечиваться за счет резерва оборудования и рабочей силы. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20 % от максимальной численности работающих. Остальные 80 % - временные работники. Резерв рабочей силы позволяет при численности персонала в 200 человек в любой момент поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда.

4.2. Системы управления материальными потоками в производственной логистике. Управление материальными потоками, в рамках производственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга

Первый вариант носит название «толкающая система» и

представляет собой систему организации производства, в которой выпуск продукции планируется самим предприятием. При этом предметы труда, поступающие в производственный цех, этим цехом у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 4.3).

Толкающие модели управления потоками наиболее характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением компьютерные технологии и вычислительной техники. Эти системы позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия – снабженческих, производственных и бытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

                                                  ....

Условные обозначения:

    - Материальный поток        - Информационный поток

Рис. 4.3 – Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках ВЛС.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП», которые характеризуются высоким уровнем компьютеризации и автоматизации управления, позволяющим реализовывать основные функции управления.

Второй вариант организации логистических процессов на производстве характерен для случая, когда предприятие планирует выпуск продукции по конкретному заказу потребителя и основывается на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название тянущая система» и представляет собой такую организацию производства, при которой центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным цехом производственной технологической цепи и оно обеспечивает функционирование всей тянущей системы (рис. 4.4).

При этом детали и полуфабрикаты подаются на каждую последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена.

Рис. 4.4. Принципиальная схема тянущей системы управления материальным потоком в рамках ВЛС

Сущность системы заключается в следующем: предприятие получило заказ на изготовление в определенный срок 100 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа планирует 100 комплектов деталей цеху №1. Цех №1 заказывает у цеха №2 сто комплектов заготовок. В свою очередь, цех №2 заказывает на складе сырья материалы для изготовления указанного количества заготовок. При этом каждому цеху устанавливаются сроки изготовления.

Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих стоимость и сроки выполнения заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

К тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «Канбан», разработанную и впервые реализованную фирмой «Тоета» (Япония). Система «Канбан» не требует полной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала.

Система «Канбан» позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы «Тоета» составляет 77 дол., в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система «Канбан» позволяет существенно ускорить оборачиваемость средств и улучшить качество выпускаемой продукции.