Ремонт сталеплавильных агрегатов
Поможем в ✍️ написании учебной работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

В зависимости от технического состояния в планов производства сталеплавильные агрегаты подвергают реконструкции, капитальному или текущему ремонту. Агрегаты реконструируют в тех случаях, когда необ­ходимо увеличить их производительность и заменить основные узлы и детали, находящиеся в аварийном состоянии. Технология работ в зна­чительной мере определяется видом сталеплавильного агрегата. Рекон­струкция характеризуется наибольшим объемом работ, многие из которых повторяются при текущем и капитальном ремонтах. В качестве примера рассмотрим технологию реконструкция конвертора 100...150 т.

Простои таких высокопроизводительных агрегатов, как кислород­ные конверторы, связаны с большими производственными потерями. По­этому при разработке проектов реконструкции применяют агрегатный ме­тод проведения ремонтов, однако укрупнение монтажных узлов ограни­чено из-за расположения конвертора и его привода вне зоны действия заливочного крана. Чтобы в таких случаях транспорти­ровать узлы мостовым краном, применяют специальные траверсы.

До остановки конвертора на ремонт выполняют контрольную и укрупнительную сборки. Объем сборок зависит от принятого метода ве­дения работ. Разработан агрегатный метод, при котором конечная цель контрольной и укрупнительной сборки - подготовка узла "конвертор - опорное кольцо".

Цель контрольной сборки опорного кольца - проверить геометри­ческие размеры и соосность цапф, разметку осей верхних и нижних кронштейнов, нивелировку опорных пластин под кронштейны.

Площадку для контрольной сборки размещают в зоне действия разливочного крана между путями сталевозной тележки. На площадке раз­мечают и фиксируют ось цапф и перпендикулярную к ней ось опорного кольца. Стендом служат четыре изложницы, верхние торцы которых лежат в одной горизонтальной плоскости. Кольцо устанавливают на изложни­цы и проверяют фактический диаметр внутренней поверхности кольца и соос­ность цапф.

Ось цапф выносят на нижнюю и верхнюю плоскости кольца. Она является базовой при разметке осей верхних и нижних кронштейнов. В местах установки кронштейнов укладывают опорные пла­стины, нивелируют их по четырем углам и маркируют. Приняв за нуль минимальную толщину, пластины отправляют на механическую обработку. После повторной нивелировки пластины приваривают к опорному кольцу.

При контрольной проверке определяют фактические диаметры кор­пуса, находят его оптимальное положение в опорном кольце, размечают оси верхних кронштейнов. Корпус разворачивают на угол 180° (днищем вверх), устанавливают в кольце и приваривают верхние кронштейны. Для монтажа нижних кронштейнов корпус переносят на площадку контроль­ной сборки, возвращают в исходное положение и размечают оси. Затем корпус помещают в опорное кольцо горловиной вверх и приваривают ниж­ние кронштейны. Контрольную и укрупнительную сборки заканчивают по­садкой и сборкой подшипников цапф.

 

Ремонт прокатных станов.

В прокатных цехах механическое оборудование расположено в основном в зоне действия мостовых кранов, грузоподъемность которых соответствует массе наиболее тяжелых узлов и деталей. Это значитель­но упрощает транспортировку оборудования. Чтобы сократить время простоя прокатных ста­нов, текущий ремонт совмещают с перевалками, когда остановки цеха обязательны по технологическим соображениям. С этой же целью работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники выполняют во время капитальных ремонтов.

Оборудование прокатных станов ремонтируют обычно агрегатным методом. Технологический процесс восстановления или подготовки но­вых узлов и агрегатов в межремонтные периоды состоит из операций разборки, очистки, дефектации и сборки.

При дефектации новых деталей оценивают фактические отклонения геометрической формы и размеров от проектных значений. Если откло­нения не превышают допустимых значений, то детали передают в сборку. Основные задачи дефектации изношенных узлов - выявление появивших­ся в период эксплуатации дефектов (абсолютный износ, трещины, изме­нение зазоров, нарушение посадок и т.п.) и принятие решений о воз­можности повторной сборки.

 

40 Производство запасных частей и расчет их потребности.

Дата: 2018-12-21, просмотров: 255.