Применяют 3 вида смазочных материалов: жидкие (минеральные масла), пластичные (смазки) и твердые (порошки, покрытия). Жидкие уменьшают коэффициент трения, охлаждают и защищают от коррозии трущиеся поверхности, удаляют продукты износа и другие абразивные частицы, попадающие в узлы трения из атмосферы цехов завода. Используют когда: I) в узлах удается создать жидкостное или полужидкостное трение; 2) имеется надежное уплотнение или уплотнение не требуется из-за расположения узлов в герметически закрытых корпусах (подшипники шестеренных клетей и редукторов); 3) необходим принудительный отвод теплоты или промывка для удаления продуктов износа и производственной пыли (гайки нажимных устройств обжимных станов). В зависимости от способа подачи масла к поверхностям трения различают смазывание индивидуальное (капельное и фитильное), погружением, кольцом и под давлением. Индивидуальный метод смазывания осуществляется различными масленками. функционирование системы зависит от обслуживающего персонала, который должен непрерывно следить за уровнем масла. Поэтому такой метод не обеспечивает высокую надежность оборудования и в современных металлургических машинах не применяется. Смазывание погружением  используют в том случае, когда теплота, выделяющаяся в узлах трения, полностью отводится в окружающее пространство через стенки корпуса и крышку. В зону контакта масло подается колесом или паразитной шестерней за счет сил молекулярного сцепления. Работа системы определяется скоростью колес. При окружной скорости V > 10 м/с масло срывается с поверхности зубьев и не попадает в зону контакта. К другим недостаткам такой смазки относятся накопление в корпусе продуктов износа и дополнительный расход энергии на перемешивание масла. Смазывание кольцом предусматривают для отдельно стоящих машин, узлы трения которых представляют собой подшипники скольжения. Кольцо, свободно надетое на вал и частично погруженное в масляную ванну, помещают в прорези верхнего вкладыша. Кольцо вращается силами трения. Недостаток-она не функционирует при пуске и остановках машин. Смазывание под давлением применяют в ответственных металлургических машинах, когда теплота не может быть полностью отведена в окружающее пространство. К рабочим машинам масло из резервуара подают насосами. Отработанное масло возвращается в резервуар. Смазывание под давлением может быть проточным (зубчатые колеса погружаются в непрерывно обновляемую масляную ванну) или струйным (масло подводится к каждому зацеплению). Пластичные смазочные материалы уменьшают коэффициент трения и частично предохраняют трущиеся поверхности от коррозии. Их используют для узлов, теплота которых полностью отводится в окружающее пространство, и для тяжелонагруженных подшипников скольжения, если вал вращается с малой угловой скоростью (ω<5 рад/с) или совершает только часть оборота. По способу подачи различают индивидуальный, закладной, централизованный ручной и централизованный автоматический методы смазывания. При индивидуальном методе пластичную смазку подают на поверхности трения колпачковыми масленками или пресс-масленками. Эта система имеет те же недостатки, что и индивидуальный метод смазывания жидкими материалами. Поэтому ее применяют только в исключительных случаях (например, для смазки подшипников крюковых подвесок). Закладной метод эффективен в узлах трения машин с кратковременным режимом работы, в передвижных устройствах и стационарных установочных механизмах. Отработанную мазь заменяют во время ремонта. Централизованное ручное смазывание применяют для отдельных машин повторно-кратковременного или длительного режимов работы, количество узлов трения в которых не более 50, а расход пластичной смазки в каждом узле не превышает 0,25 г/ч. Пластичный материал подают одновременно во все точки от одной насосной установки с ручным приводом. Централизованный автоматический метод используют в узлах трения группы машин повторно-кратковременного или длительного режима работы, объединенного общим технологическим процессом. Его реализуют насосными установками с электрическим приводом, которые обеспечивают смазывание одновременно до 1000 узлов с расходом смазки в каждом из них более 0,25 г/ч. Твердые смазочные материалы в виде порошков и покрытий дают хорошие результаты при отрицательных температурах и выше 100 °С.

Организация и проведение технического обслуживания. Термины и определения. Основное содержание системы ТО и Р.

Для поддержания работоспособного состояния оборудования осуществляется комплекс организационно-технических мероприятий, получивших название системы технического обслужива­ния и ремонтов (ТО и Р).

Система ТО и Р включает:

- внутрисменное техническое обслуживание (ТО) и проведение профилактических осмотров оборудования;

- техническое обслуживание;

- выполнение плановых ремонтов и испытаний оборудования;

- систематическое совершенствование и модернизацию оборудования.

Система ТО и Р предусматривает четыре вида текущих плановых ремонтов и капитальный ремонт.

На основе опыта эксплуатации металлургических агрегатов системой ТО и Р предлагаются ремонтные циклы и их структуры для конкретных металлургических машин.

Ремонтные циклы - это комплекс периодически повторяющихся ремонтных работ между капитальными ремонтами. Структуру ремонтного цикла определяет порядок чередования осмотров и видов ремонта на протяжении ремонтного цикла.

Задачами ТО является замена деталей узлов, регулирование взаимного расположения деталей, затяжка крепежных соединений, смазывание узлов трения и т.д.

Решение задач техобслуживания включает:

- выбор стратегии техобслуживания;

- оценку потребности в запасных частях;

- оценку эффективности принимаемых решений.

Оптимальной стратегией ТО оборудования будет та, которая в конкретных условиях производства обеспечит:

-минимальную стоимость ТО;

- максимальную обеспеченность материальными ресурсами, инструментом, оборудованием, персоналом, и т.д.;

- необходимый уровень надежности;

- оптимальное соотношение между стоимостью ТО и стоимостью ресурсов.

Существующий системой ТО и Р регламентируется содержание ТО, включающее:

- соблюдение "Правил технической эксплуатации" (ПТЭ);

- ведение технической документации (журнал приемки и сдачи смен, агрегатный журнал) или занесение информации о техническом состоянии оборудования в базу данных компьютера;

- выполнение обязанностей эксплуатационным, дежурным и ремонтным персоналом;

- техническое диагностирование.

Внутрисменное техническое обслуживание, осуществляемое дежурным и эксплуатационным персоналом, включает:

- наблюдение за работой оборудования закрепленных участков в соответствии с графиком;

- замену сменного оборудования;

- устранение мелких неисправностей;

- затяжку крепежных соединений;

- содержание оборудования в чистоте и недопущение утечек смазочных материалов.

Техническое обслуживание, осуществляемое ремонтным персоналом, включает:

- осмотры оборудования в соответствии с ПТЭ и фиксацию их результатов в журнале или компьютере;

- регулировочные и наладочные работы;

- устранение неисправностей на закрепленном оборудовании;

- выявление случаев нарушения ПТЭ и принятие мер к их устранению;

- обеспечение нормальной работы централизованных систем смазывания;

- подготовку информации о содержании и объемах работ плановых ремонтов;

- участие в подготовке и проведении ремонтов;

- контроль качества ремонтных работ, проводимых ремонтными цехами и сторонними организациями;

- выполнение работ по совершенствованию и модернизации оборудования.