Основной элемент планирования ремонтов — периодичность. Она должна отвечать двум требованиям: не допускать аварийных форм изнашивания деталей; не допускать замены деталей с неиспользованными ресурсами работоспособности.

Периодичность остановок оборудования на плановые ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой (из запланированных на данный ремонт) работы.

Нормативная продолжительность ремонтов определяет не календарное время простоев, а фактическую общую длительность выполнения собственно ремонтных работ.

Для тепловых агрегатов и технологических линий (металлургические печи, агломерационные и обжиговые машины с комплексом оборудования и др.) нормативная продолжительность плановых ремонтов включает время, необходимое на отключение оборудования от источников питания электроэнергией, на остывание ремонтируемого объекта, а также на последующий разогрев и набор температуры с выходом на рабочий режим.

Нормативная продолжительность плановых ремонтов включает также время на подготовку рабочего места к ремонту, очистку и промывку узлов машин, опробование и наладку оборудования после ремонта. Нормативные периодичность и продолжительность ремонта оборудования установлены исходя из непрерывного в течение суток (трехсменного) производства ремонтных работ. При выполнении ремонтов в одну или две смены в течение каждых суток показатели периодичности и продолжительности простоя оборудования в ремонте должны быть скорректированы, т.е. увеличены соответственно в 2,8 или 1,4 раза.

Установленными нормативами периодичности текущих Т₁, Т₂ (в ряде случаев также Т₃, Т₄) и капитальных ремонтов полностью определяется структура ремонтного и количество текущих ремонтов различных видов, осуществляемых между капитальными ремонтами оборудования.

23.Нормативы трудоемкости плановых ремонтов оборудования.

В основу нормативов трудоемкости положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт оборудования от его конструктивных и ремонтных особенностей, выраженная в единицах ремонтной сложности и определяющая так называемую “категорию ремонтной сложности” (Крс) оборудования. За единицу ремонтной сложности принята сложность ремонта условного механизма (эталона), трудоемкость капитального ремонта которого составляет 25 чел-ч. Этому эталону присвоена первая категория ремонтной сложности (1Крс).

Категория ремонтной сложности Крс любого вида механического оборудования определяется путем сопоставления трудоемкостей его капитального ремонта и капитального ремонта эталонного механизма:                                                                          

Крс=Ткр/Чкр;

где Крс – категория ремонтной сложности рассматриваемого вида оборудования, выраженная в единицах ремонтной сложности; Ткр – трудоемкость капитального ремонта рассматриваемого вида оборудования, чел-ч; Чкр – нормативная трудоемкость капитального ремонта механизма-эталона, категория ремонтной сложности которого равна одной единице, чел-ч.

Под трудоемкостью капитального ремонта агрегата (машины, механизма) понимается размер трудовых затрат, необходимых для выполнения нормального объема слесарно-сборочных и механомонтажных работ, обеспечивающих восстановление работоспособности ремонтируемого объекта, без учета работ по изготовлению и восстановлению запасных частей.

При известном значении Крс оборудования трудовые затраты на текущие ремонты определяются по формулам:                                  

Тт₁=Чт₁ × Крс;

Тт₂=Чт₂ × Крс;                                                                                        

Тт₃=Чт₃ × Крс;

Ткр=Чкр × Крс;                                                                                                

где Тт₁, Тт₂, Тт₃, Ткр – трудоемкость ремонтов соответственно текущих Т₁, Т₂, Т₃ и капитального, чел.-ч; Чт₁, Чт₂, Чт₃, Чкр – нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности соответственно текущих Т₁, Т₂, Т₃ и капитального ремонтов для данного вида оборудования, чел.-ч.

Планирование ремонтов.

Исходным документом планирования ремонтов служит перспективный график капитальных ремонтов на 5 – 10 лет. Для выполнения ремонтов оборудования на металлургических заводах составляют годовые и месячные графики плановых ремонтов (ПР). Годовые графики составляются по всем производственным цехам на основании заявок цехов на проведение ремонтов, а также нормативных данных о периодичности и продолжительности ремонтов, указанных в «Положении о ТоиР». При составлении годового графика учитывают данные о сроках службы основных элементов оборудования, накопленные в процессе его эксплуатации за истекший период и зафиксированные в соответствующей документации: агрегатных журналах, журналах приемки и сдачи смен, технических паспортах; утвержденных актах технического обследования объектов, подлежащих капитальному ремонту в планируемом году, а также учитывают данные о производственных показателях последнего периода работы оборудования.

Месячные графики ПР составляются на основе годового графика ПР с уточнением даты остановки на ремонт и их продолжительности. Месячный график является оперативным и в него при необходимости могут включаться ремонты, не предусмотренные годовым графиком.

Методы проведения ремонтов.

1. Индивидуальный метод – выполняется подетальная разборка и сборка узлов и механизмов непосредственно на месте их установки. Это непроизводительный метод, при котором замена деталей выполняется в стесненных и неудобных условиях цеха, связана с длительными остановками агрегатов на ремонт и низким качеством ремонта

2. Узловой метод заключается в демонтаже изношенных узлов и установке в проектное положение подготовленных новых или восстановленных узлов. Этот метод включает предварительную сборку, обкатку и подготовку сменных узлов машин в межремонтный период. Преимущества: сокращение времени ремонта, повышение его качества.

3. Агрегатный метод заключается в замене отдельных механизмов, машин и крупных узлов, обладающих свойством полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения отдельных функций. Например, загрузочные устройства доменных печей, моталки. Ремонт при этом методе заключается в освобождении изношенной машины от фундамента или несущих конструкций, установке, регулировке и наладке новой машины. Агрегатный метод наиболее производительный. Для осуществления узлового и агрегатного методов должна быть развитая ремонтная база.

Капитальные ремонты оборудования выполняют сосредоточенным и рассредоточенным методами.

При сосредоточенном методе весь объем ремонта выполняется в течение одной остановки объекта, которая имеет большую продолжительность и связана с большими потерями производства.

Рассредоточенный метод заключается в выполнении работ по капитальному ремонту, где это технически возможно и целесообразно, по частям во время остановок оборудования на текущие ремонты. Весь объем работ по капитальному ремонту рассредоточивается на несколько текущих ремонтов, плановая продолжительность которых может быть увеличена. При этом специальная остановка агрегата на капитальный ремонт сокращается или исключается. Минимальный объем работ по капитальному ремонту, выполняемый в течение текущего ремонта, должен включать капитальный ремонт отдельной машины или механизма.

26. Сетевое планирование и управление.

СПУ основано на изображении всего комплекса работ в виде ориентированного графика, который отражает логическую последовательность, взаимосвязь и длительность комплекса работ с возможностью последующей оптимизации данного графика.

При СПУ в соответствии с «Основными положениями по разработке и применению систем СПУ» весь комплекс работ подразделяется на 7 этапов:

-Составление перечня работ по объекту для достижения конечной цели.

-Устанавливается типология сети.

-Строится сетевой график или модель при помощи правил определяющих контур совокупных работ и событий по данному объекту.

-Определение продолжительности работ.

-Определение параметров сетевой модели.

-Анализ сети и оптимизация сетевого графика.

-Функционирование сетевой модели.