Структура этих отделов зависит от количества действующего технологического, подъёмно-транспортного, теплосилового оборудования и от формы организации ремонтных работ. В крупных объединениях (на предприятиях) машиностроительной промышленности в структуре отдела главного механика (ОГМ) имеются следующие подразделения.

Планово-производственное бюро планирует ремонтные работы, составляет график ремонта на год и по месяцам, определяет трудоёмкость ремонтных работ, потребную численность ремонтных рабочих и плановые затраты на проведение ремонтных мероприятий.

Конструкторское бюро разрабатывает чертежи на запасные детали, вносит конструктивные изменения отдельных частей при ремонте оборудования с целью увеличения его производительности.

Группа кранового хозяйства обеспечивает ремонт кранов и других подъёмно-транспортных средств.

Бюро смазочного хозяйства руководит правильной организацией смазки оборудования.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) завода и ремонтные базы, которые создаются в крупных цехах основного производства, должны обеспечить выполнение работ по плановым ремонтам и изготовлению тех запасов деталей, которые не могут быть приобретены объединением (предприятием) в порядке централизованного снабжения. Детальный расчёт потребного количества станков и рабочих для выполнения заданного объёма работ определяется по годовому графику ремонта оборудования. В программу РМЦ включаются следующие работы: капитальный ремонт оборудования; изготовления запасных частей; услуги цехам по текущему, капитальному ремонту и модернизация оборудования. Следует не допускать загрузки РМЦ работами и заказами, не связанными с ремонтом и модернизацией оборудования.

Склад запасных деталей создаётся для хранения запасных деталей. Детали станков, заменяемые при ремонте, называются сменными, а те из них, которые целесообразно иметь в запасе, – запасными. В номенклатуру запасных деталей входят: а) все быстроизнашивающиеся детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного периода; б) детали, срок службы которых больше продолжительности межремонтного периода, но которые требуются в больших количествах; в) все детали для особо точного, уникального оборудования; г) сложные и трудоёмкие в обработке детали и изготовляемые на стороне. Каждому предприятию устанавливается размер нормального запаса деталей, который должен обеспечивать возникающую потребность в деталях при всех видах ремонта. В то же время излишний запас деталей влечёт омертвление средств предприятия. Поэтому детали с длительным сроком службы в запасе пролёживать не должны, их следует своевременно заказывать, учитывая срок выхода станка в ремонт.

Инспекторская группа контролирует качество выполнения ремонтных работ. Эта группа разрабатывает типовые инструкции по уходу за оборудованием и правила его эксплуатации. Кроме того, обязанностью инспекторской группы по оборудованию является установление причин, вызывающих аварии, и разработка мероприятий по их предупреждению.

В объединениях (предприятиях), потребляющих электрическую энергию мощностью менее 2000 кВт, ОГМ выполняет функции по ремонту и обслуживанию энергетического оборудования. В объединениях (предприятиях), потребляющих электрическую энергию мощностью свыше 2000 кВт, функции по ремонту и обслуживанию электрооборудования выполняет самостоятельный отдел главного энергетика (ОГЭ). В структуре ОГЭ имеются следующие группы: теплосилового оборудования, электротехнического оборудования и автоматики; сантехники и наружных коммуникаций; по вентиляционным установкам; а также электроцех, подстанция, телефонная станция, радиоузел.

Планирование и организация ремонтных работ

Планом проведения работ по ремонту оборудования является график ремонта. Он разрабатывается перед началом каждого следующего года работниками бюро планово-предупредительного ремонта отдела главного механика. График охватывает всё действующее оборудование и составляется с участием механиков цехов на основании установленной продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода, данных журнала учёта работы оборудования в отработанных часах и технического осмотра оборудования.

Перед составлением годового графика определяется дата следующего ремонта по каждой модели имеющегося оборудования. Для этого нужно знать дату последнего ремонта и его место в длительности ремонтного цикла, длительность ремонтного цикла и межремонтного периода, количество часов, отрабатываемых станком в месяц при существующей сменности, действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Аналогичным путём определяют дату текущего ремонта. На основании графика ремонта и норм времени в часах на одну единицу сложности ремонта устанавливается трудоёмкость годового плана ремонта. Установленный объём работ по ремонту должен распределяться между ремонтно-механическим цехом (РМЦ) и ремонтными базами в крупных производственных цехах.

На механика цеха возлагается ответственность за состояние оборудования, качество его ремонта и проведение профилактических мероприятий, удлиняющих срок службы оборудования и устраняющих преждевременные поломки и аварии. Механик цеха осуществляет технический надзор и руководство всеми ремонтными работами и проводит их своевременную подготовку. Служба цехового механика и энергетика обычно имеет следующую структуру (рис. 7.6).

Организация ремонтных работ зависит от типа производства и его спецификации. Существует три системы осуществления ремонтных работ: централизованная, децентрализованная и смешанная. При централизованной системе все ремонтные работы и работы по межремонтному обслуживанию выполняются централизованно силами ОГМ. При децентрализованной системе в каждом производственном цехе организуются ремонтные базы. Группы цехового механика выполняют все виды ремонтных работ и межремонтное обслуживание, а в РМЦ осуществляется только изготовление запасных деталей и капитальный ремонт особо сложных станков. При смешанной системе группа цехового механика выполняет все виды ремонтных работ, кроме капитального ремонта, который осуществляется в ремонтно-механическом цехе завода.

Рис. 7.6. Структура службы цехового механика и энергетика

Выбор одной из этих систем зависит от мощности РМЦ, ремонтных баз в цехах и производственной структуры завода. В настоящее время большое распространение получает централизованная система выполнения ремонтных работ, которая является более экономичной.

Ремонт может осуществляться двумя методами: методом ремонта по стандартным технологическим процессам и послеосмотровым методом.

Метод ремонта по стандартным технологическим процессам наиболее прогрессивный. При его использовании сроки, содержание и объём ремонта устанавливаются по заранее разработанным технологическим процессам ремонтных работ. Этот метод основывается на предварительном тщательном изучении работы оборудования, сроках износа отдельных деталей и сборочных единиц каждого типа оборудования, накоплении опытных данных для разработки стандартных (типовых) технологических процессов ремонта. Метод стандартных ремонтов имеет большое преимущество, так как предусматривает предварительную подготовку сменных деталей и материалов, необходимых для ремонта. При этом сокращаются сроки ремонта за счёт устранения простоев станка в период осмотра. Этот метод должен внедряться широко предприятиями, накопившими достаточный опыт и нужные материалы для разработки стандартных технологических процессов.

Послеосмотровый метод заключается в том, что объём ремонта каждого станка определяется на основе предварительного осмотра. По данным очередного осмотра составляется дефектная ведомость, в соответствии с которой производится подготовка сменных деталей и необходимого материала для ремонта. Послеосмотровый метод ремонта обладает большими недостатками, так как здесь велики простои станка, отсутствует предварительная разработка технологии ремонта и затруднено четкое планирование сроков ремонта.