При выборе метода расчета припуска будем исходить из требований максимальной в реальных пределах точности определения припуска, обеспечивающей минимальную величину припуска при гарантированном обеспечении точности и шероховатости поверхности, с одной стороны, и максимальной простоты расчета, с другой стороны.

Проанализировав известные метода определения припуска, остановили свой выбор на расчетно-аналитическом методе, как на наиболее удовлетворяющим нашим требованиям

Определим расчётно-аналитическим методом припуски на поверхность 10 Æ130_-0,1, являющуюся одной из наиболее точных.

Качество поверхности после штамповки:

R_z = 160 мкм, h = 300 мкм.

Качество поверхности после механической обработки по данным прил.4 [3] следующие:

Фрезерование черновое R_z = 60 мкм, h = 90мкм;

Фрезерование чистовое R_z = 30 мкм, h = 50 мкм;

Шлифование черновое R_z = 10 мкм, h = 40 мкм;

Шлифование чистовое R_z = 5 мкм, h = 20 мкм

Суммарное пространственное отклонение будем определять по формуле

, мм (3.8)

где  - коэффициент уточнения (по табл.3.17 [6]);

D_i-1 - суммарное пространственное отклонение на заготовительной операции (коробление);

после штамповки D_i-1= 0,5 мм;

после фрезерования чернового D = 0,06 × 0,5= 0,03мм;

после фрезерования чистового D = 0,04 × 0,5= 0,02 мм;

после шлифования чернового D = 0,06 × 0,5= 0,03 мм;

после шлифования чистового D = 0,04 × 0,5= 0,02 мм

Определим значение минимального припуска 2Z_min после каждой операции по формуле:

, мм (3.9)

где R_z^i-1, h^i-1 - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке;

D_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений с предыдущей операции;

e_{i -} погрешность установки (определяем по табл.1.16 [6] для закрепления в тисках);

При расчете припуска на операции 35-1 внутришлифовальной значение h^i-1 = 0.

 мм;

 мм;

 мм;

 мм.

Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам:

2А_{i-1 min} = 2А_{i min} + 2Z_{i min}, мм (3.8)

2А_{i max} = 2А_{i min} + T2А_i, мм (3.9)

2U¹³⁰ _min = 129,9 мм;

2U¹³⁰ _max = 130 мм;

2U¹²⁰ _min = 2U¹³⁰ _min +  = 129,9 + 0,11 = 130,01 мм;

2U¹²⁰ _max = 2U¹²⁰ _min + T2U¹²⁰ = 130,01 + 0,1 = 130,11 мм;

2U⁶⁰ _min = 2U¹²⁰ _min +  = 130,01 + 0,17 = 130,18 мм;

2U⁶⁰ _max = 2U⁶⁰ _min + T2U⁶⁰ = 130,18 + 0,25 = 130,43 мм;

2U⁵⁰ _min = 2U⁶⁰ _min +  = 130,18 + 0,43 = 130,61 мм;

2U⁵⁰ _max = 2U⁵⁰ _min + T2U⁵⁰ = 130,61 + 0,4 = 131,01 мм;

2U⁰⁰ _min = 2U⁵⁰ _min +  = 130,61 + 1,46 = 132,07 мм;

2U⁰⁰ _max = 2U⁰⁰ _min + T2U⁰⁰ = 132,07 + 3,6 = 135,67 мм;

Определим предельные значения припусков по формуле:

, мм (3.9)

 мм;

 мм;

 мм;

мм.

Определение припусков на обработку сведем в таблицу 3.4

Таблица 3.4. Расчет припусков на обработку поверхности 10 Æ130_-0,1

Изобразим на рис.3.1 схему расположения операционных размеров, допусков и припусков.

Графическое изображение припусков и допусков на обработку поверхности 10 Æ130_-0,1

Рис.3.1

4. Выбор технологичесих баз. план обработки