Установка «печь-ковш» (АПК) предназначена для обработки жидкой стали в сталеразливочном ковше, как с использованием установки циркуляционного вакуумирования стали (УЦВС), так и без нее.

На АПК осуществляются следующие технологические операции:

- продувка металла аргоном для усреднения химического состава и его температуры по всему объему сталеразливочного ковша;

- коррекция химического состава металла;

- нагрев металла электрической дугой;

- десульфурация металла белым основным шлаком;

- измерение температуры и отбор проб металла и шлака;

- микролегирование или получение металла с узкими пределами содержания элементов путем ввода порошковой проволоки с различными видами наполнителей.

Контроль над процессом ковшевой обработки производится путем измерения температуры и окисленности металла, отбора проб металла и шлака, измерения расхода и давления аргона для продувки, измерения массы добавок, присаживаемых в ковш, измерения тока и напряжения дуги и других электрических параметров, а также измерения вспомогательных параметров (температура и давление охлаждающей воды, отходящих газов и т.п.) [4].

В зависимости от требований к химическому составу сталей и другим характеристикам, могут использоваться следующие схемы внепечной обработки сталей [24]:

1. Конвертер – АПК – МНЛЗ.

2. Конвертер – УЦВС – АПК – МНЛЗ.

3. Конвертер – АПК – УЦВС – МНЛЗ.

Ферросплавы, используемые на установке «печь-ковш», должны иметь фракцию от 5 до 50 мм, соответствовать требованиям государственных стандартов и технических условий. Влажность не должна быть более 1 %.

Кокс кусковый должен иметь фракцию до 25 мм по СТП 14-101-206-98.

Алюминий для раскисления, легирования и коррекции химического состава стали должен отвечать ТУ 48-0102-49-91, ГОСТ 11070-74 и ГОСТ 295-79 соответственно.

Применяемая известь должна быть только свежеобожженной по СТП ММК 223-99.

Плавиковый шпат должен иметь влажность не более 1 % и соответствовать ГОСТ 29220-91.

Подаваемый аргон должен иметь массовую долю аргона не менее 99,5 % и отвечать требованиям ГОСТ 10157-79. Давление аргона в сети – не менее 10 кг/см2 (1 МПа).

Азот газообразный должен соответствовать ГОСТ 9293-74.

Применяемые пробоотборники должны соответствовать ТУ 311-00226253.046-94.

Термопары – ТУ 311-0226258.017.

Применяются датчики окисленности жидкого металла типа «Celox»

Перед обработкой металла на установке необходимо обеспечить:

- заполнение бункеров необходимыми материалами, соответствующим требованиям ГОСТов;

- наличие средств отбора проб металла, измерения температуры и окисленности;

- подачу газов необходимого давления;

- подачу воды на охлаждение элементов установки до требуемых параметров;

- исправность работы систем продувки металла аргоном;

- исправность работы газоотводящего тракта;

- исправность работы всех механизмов, систем контроля, управления, сигнализации и блокировок;

- исправность работы пневмопочты;

- проверку длины электродов и по необходимости их наращивание.

Технология обработки металла на АПК по схеме «Конвертер – АПК – МНЛЗ», сводится к следующему:

- плавка, предназначенная для обработки на АПК, сливается в сталеразливочный ковш, специально оборудованный для донной продувки. Ковш должен иметь исправную сухую футеровку. Верхний край ковша должен быть чистым;

- раскисление, легирование и обработка металла твердыми шлакообразующими смесями во время выпуска плавки из конвертера производится согласно имеющейся в цехе технологической инструкции. Легирующие присаживаются из расчета получения содержания Si, Mn, Al на нижнем пределе;

- производится качественная отсечка конвертерного шлака во время выпуска металла в сталеразливочный ковш;

- уровень налива металла в ковше должен быть 400…1000 мм от верхней кромки ковша (величина уровня налива может уточняться в процессе освоения технологии);

- поступивший из конвертерного отделения сталеразливочный ковш устанавливается на сталевоз агрегата «печь-ковш». К продувочным устройствам подсоединяются аргонные шланги, включается подача аргона с расходом 15…30 м3/ч на каждое из продувочных устройств (расход аргона может уточняться в процессе освоения технологии);

- сталевоз передвигается под крышку АПК, после чего крышка опускается. Через рабочее окно производится корректировка интенсивности продувки. Расходы аргона должны обеспечивать минимальное оголение поверхности металла;

- через 1…2 минуты продувки производится измерение температуры и окисленности метала. На основании показаний содержания кислорода в металле вводится расчетное количество алюминиевой катанки для предварительного раскисления металла. Ориентировочный расход алюминия приведен в табл. 7.1.;

- при проведении процесса десульфурации металла в ковше должен быть наведен белый высокоосновный жидкоподвижный шлак. Для этого в ковш присаживается известь и плавиковый шпат в соотношении 4:1. Расход шлакообразующих материалов может составлять до 10 кг/т (расход уточняется в процессе освоения технологии). Материалы вводятся порциями не более 150 кг;

- для нагрева металла и расплавления шлака электродный портал поворачивается в исходную позицию и производится включение установки на 5 минут на средней ступени нагрева;

- после расплавления жидкий шлак раскисляется присадкой алюминия в количестве 50…100 кг (уточняется исследованиями);

- после окончания процесса нагрева, через 3 минуты перемешивания металла аргоном, производится измерение температуры металла и отбираются пробы металла и шлака и отправляются в экспресс-лабораторию. Проба шлака берется с помощью металлической трубки-стержня через рабочую дверцу, далее она охлаждается и анализируется визуально по цвету и поверхности. Цвет шлака меняется по степени его окисленности (содержания FeO) от черного к белому. Появление белого шлака в ковше означает, что шлак нормально подготовлен для проведения процесса десульфурации стали. При отклонении цвета и поверхности шлака от рекомендуемых, необходимо принять меры по исправлению химического состава шлака. Ориентировочный визуальный анализ состава шлака и способы его исправления представлены в табл. 7.2. Для обеспечения наилучшего результата десульфурации стали в ковше, содержание в шлаке (FeO)+(MnO) должно быть менее 1,5 %. Оптимальный состав ковшевых шлаков для проведения десульфурации представлен в табл. 7.3.;

- после получения результатов химического анализа металла производится корректировка его химического состава добавлением необходимого количество ракислителей и легирующих материалов из расчета получения среднего содержания элементов. Затем металл перемешивается аргоном не менее 5 минут. Для интенсификации растворения ферросплавов расход аргона разрешается увеличить до 30…40 м3/ч (уточняется в процессе исследований);

- не ранее чем через 5 минут продувки, после присадки ферросплавов измерить температуру металла и отобрать пробы металла и шлака. До получения результатов экспресс-анализа производить перемешивание металла аргоном с расходом 10…20 м3/ч (уточняется исследованиями);

- при получении результатов химического анализа в случае необходимости произвести дополнительную корректировку химического состава металла;

- легкоокисляющиеся элементы вводятся в ковш только после окончания последнего цикла нагрева. В стали, с оговоренным содержанием кальция, вводят трайб-аппаратом порошковую SiCa или AlCa проволоку без продувки аргоном для достижения максимально высокого усвоения элементов. Если наблюдается белое пламя над шлаком, то необходимо увеличить скорость ввода порошковой проволоки;

- если температура металла ниже указанной для МНЛЗ, то необходимо произвести дополнительный нагрев;

- при необходимости охлаждения металла, охлаждение производить слябом;

- через 3 минуты после окончания последнего цикла нагрева произвести замер температуры и отбор пробы металла. После достижения необходимого химического состава и заданной температуры электродный портал поворачивается в другую сторону. Крышка АПК поднимается, сталевоз с ковшом выдвигается из-под агрегата, отсоединяется аргонный шланг и далее ковш передается на МНЛЗ.

Обработка стали по схеме «Конвертер – УЦВС – АПК – МНЛЗ»:

- перед подачей плавки на агрегат «печь-ковш» металл подвергается обработке на установке циркуляционного вакуумирования стали в соответствии с имеющейся в цехе инструкцией по внепечному вакуумированию жидкой стали;

- после окончания вакуумной обработки ковш передают на АПК и проводят внепечную обработку в соответствии с вышеизложенной схемой;

- при обработке сталей с низким и особонизким содержанием углерода следует учитывать возможное науглероживание металла от электродов.

Обработка стали по схеме «Конвертер – АПК – УЦВС – МНЛЗ» производится при необходимости вакуумной обработки металла с целью дегазации. При этом обработка плавки на АПК производится согласно вышеописанной, первой схеме обработки металла, затем металл обрабатывается на УЦВС в соответствии с технологической инструкцией по вакуумированию стали в цехе.

При невозможности продувки металла аргоном через донные фурмы, необходимо:

- проверить все соединения трубопроводов, по которым подается аргон. При наличии утечек аргона их устранить;

- дать максимальный расход аргона через 'байпас'. Если 'раздутия' пробки не произошло, то необходимо продувку аргоном производить аварийной верхней фурмой;

- по окончании усреднительной продувки, поднять фурму и произвести замер температуры и окисленности, также отобрать пробы металла и шлака. Пробы направляются в экспресс-лабораторию (проба шлака оценивается визуально);

- после отбора проб и замере температуры, по необходимости осуществляется ввод шлакообразующих материалов, затем опускаются электроды, и в течение 4…6 мин производится нагрев металла. Одновременно с нагревом производится продувка металла аргоном через аварийную фурму с максимальным ее заглублением. Расход аргона должен обеспечивать минимальное волнение поверхности металла;

- затем производится измерение температуры и отбор проб металла и шлака;

- после получения результатов экспресс-анализа в металл вводится в необходимом количестве ферросплавы;

- окончание обработки производится по описанной выше технологии.

Таблица 7.1