7.4.1 Необходимые исходные данные для проектирования технологических процессов

Исходными данными для проектирования технологического процесса являются:

1) рабочий чертеж, определяющий материал, конструктивные формы и размеры детали;

2) технические условия на изготовление детали, характеризующие точность и качество обработки ее поверхностей, а также особые требования (твердость, структура, термообработка, балансировка и пр.);

3) размер программного задания;

4) срок, в течение которого выполняется выпуск изделий;

5) дополнительные условия проектирования, такие как наличие или отсутствие оборудования, возможности модернизации оборудования, наличие производственных площадей для расширения производства и возможности применения современных видов заготовок.

При проектировании используются справочные и нормативные материалы; каталоги и паспорта оборудования; альбомы приспособлений; ГОСТы и нормали на режущий и измерительный инструмент, нормативы по точности, шероховатости, расчету припусков, режимам резания и техническому нормированию времени; тарифно-квалификационные справочники и другие вспомогательные материалы.

При традиционном (неавтоматизированном) проектировании технологических процессов для оформления его результатов необходимо иметь бланки технологической документации.

Определения типа производства. Технологический контроль рабочего чертежа и технологических условий изготовления детали

Проектированию технологического процесса предшествует подробное изучение рабочего чертежа детали, технических условий на ее изготовление и условий ее работы в изделии. Проверяется достаточность проекций, правильность простановки размеров, изучаются требования по точности и шероховатости обработки поверхностей, а также другие требования технических условий. Нередко конструкторы ужесточают точность и шероховатость поверхностей детали, что усложняют технологический процесс ее изготовления. В таких случаях технологом могут быть предложены соответствующие коррективы и на основе совместного с конструктором обсуждения вопроса находится правильное решение.

При контроле рабочего чертежа выявляются возможности улучшения технологичности конструкции детали. В результате чего может быть получен значительный эффект в части снижения трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами с обеспечением снижения себестоимости и повышения рентабельности процессов обработки без ущерба для служебного назначения детали.

Типы производства. Типы производства определяются после расчета такта выпуска t _в [мин/шт.] заданной детали по формуле

,

где F _д – действительный фонд рабочего времени (годовой, за смену или другой период времени), в час; N – объем выпуска деталей за тот же период времени, в шт.

Затем определяются коэффициенты загрузки оборудования на каждой операции h _{З i} по формуле

,

где t _{шт i} – штучное время на i -ой операции.

Если h _{З i}³0,4, то Q_i=1,0

Если h _{З i}£0,4, то .

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле

,

где P – число рабочих мест (операций).

По коэффициенту закрепления операций К_з.о определяется тип производства:

если К_з.о. ≤ 10 – крупносерийное и массовое производство;

если 10< К_з.о. ≤ 20 – среднесерийное;

если 20<К_з.о.. ≤ 40 – мелкосерийное;

если 40<К_з.о.. – единичное.

Величины t _{шт i} определяются либо по действующим на производстве технологическим процессам аналогичных деталей, либо по предварительному укрупненному нормированию разрабатываемого вновь технологического процесса. Величины t _{шт i} берутся для основных операций, исключая промывку детали, снятие фасок, зачистку и т.п. Если t _{шт i}>t _в, то работа выполняется с использованием станков-дублеров.

Для серийного производства рассчитывается оптимальное количество деталей в партии для одновременного запуска в производство по следующей формуле

 [шт],

где N – объем выпуска деталей в год шт.; F – число рабочих дней в году (можно принять 250 дней); а – необходимый запас деталей на складе (для крупных деталей 2…3 дня, для мелких 5…10 дней).

Величина партии деталей n _П в дальнейших расчетах корректируется с учетом удобства планирования и организации производства. С этой целью размер партии устанавливается исходя из полной загрузки оборудования или рабочих мест в течение целого числа смен, кратного числу рабочих дней в планируемом периоде.

Для крупных деталей целесообразно размер партии деталей увязывать с имеющимися рабочими площадями рабочего места, необходимыми для размещения обрабатываемых деталей.