Выбор метода получения заготовки определяется:

– технологической характеристикой материала детали, т.е. литейными свойствами и способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала заготовки, получаемыми в результате применения того или иного метода выполнения заготовки (расположение волокон в поковках, величина зерна в отливках и пр.);

– конструктивными формами и размерами заготовки;

– требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством ее поверхностных слоев;

– величиной объема выпуска и временем, на которое рассчитано выполнение этого задания.

На выбор метода выполнения заготовки оказывает также большое влияние время подготовки технологической оснастки (изготовление штампов, моделей, пресс-форм и пр.), наличие соответствующего технологического оборудования и желаемая степень автоматизации процесса. Причем, выбранный метод должен обеспечить наименьшую себестоимость изготовления детали, т.к. с повышением точности заготовки объем механообработки снижается. Однако при малом объеме выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.

Зная технологические характеристики заготовительных методов можно отобрать сравнительно небольшое количество методов, удовлетворяющих поставленным условиям. Окончательный выбор метода должен производиться на основе экономических расчетов.

При получении заготовок литьем или пластическим деформированием предварительно устанавливают:

– припуски на обработку;

– допуски на размеры обрабатываемых и черновых поверхностей;

– базовые поверхности первой операции механообработки и требования, предъявляемые к этим поверхностям;

– термообработку заготовок (если она нужна) и требования к структуре и твердости материала с точки зрения его обрабатываемости;

– метод очистки поверхностей заготовки;

– методы предварительной обработки заготовок (обдирка, зачистка, зацентровка и т.д.).

При изготовлении заготовок из сортового материала листа устанавливают профиль и размеры прутка или толщину листа исходя из необходимых величин припусков на обработку и размеров детали.

Контроль качества заготовок предусматривает: выявления пороков материала внешним осмотром черновых и предварительно обработанных поверхностей, проверку размеров заготовок и, в случае необходимости, проверку физических и механических свойств материала и его химического состава.

Выбор баз для изготовления детали имеет целью наметить как сами базы, так и порядок их смены (если необходимо) при выполнении технологического процесса механической обработки детали. Исходными данными при выборе баз являются: рабочий чертеж детали, вид заготовки, а также желаемая степень автоматизация процесса. При выборе баз учитываются условия работы детали в механизме. Принятая схема базирования определяет конструктивные схемы приспособлений и влияет на точность размеров и на точность взаимного положения поверхностей деталей. Наилучшие результаты по точности обработки обеспечиваются при выдерживании принципа совмещения баз. В этом случае погрешности базирования равны нулю. При невозможности выдержать данный принцип за базу принимают другую поверхность, стремясь уменьшить нежелательные последствия от не совмещения баз.

При выборе баз должны быть сформулированы требования по точности и шероховатости их обработки, а также предусмотрена необходимость (если требуется) повторной их обработки в целях ликвидации возможной деформации от действия остаточных напряжений в материале заготовки. Выбор баз связан с первой наметкой плана обработки детали, который подвергается дальнейшей детализации на последующих этапах проектирования технологического процесса.

Выбор маршрута обработки отдельных поверхностей детали производят исходя из требований рабочего чертежа и принятой заготовки. По заданному квалитету точности и шероховатости поверхностей детали и с учетом ее размера, веса и конфигурации выбирают один или несколько возможных методов окончательной обработки, а также тип соответствующего оборудования. Зная вид заготовки, таким же образом решается вопрос о выборе первого метода обработки (маршрута). Если, например, точность заготовки не высока, то обработку данной поверхности начинают с использования предварительного (черного) метода. При точной заготовке сразу можно начинать чистовую, а в некоторых случаях и отделочную обработку.

Базируясь на завершающем и первом методах маршрута, устанавливают промежуточные методы. При этом исходят из того, что каждому методу окончательной обработки предполагается один или несколько возможных предшествующих методов. Так, например, чистовому развертыванию отверстия предшествует предварительное, а предварительному – чистовое зенкерование или сверление. При построении маршрута исходят из того, что каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего. Технологический допуск на промежуточный размер и качество поверхности, полученные на предыдущем методе, должны находиться в тех пределах, при которых возможно нормальное использование намечаемого последующего метода обработки. Так, нельзя после чернового растачивания применять чистовое развертывание, из-за большой глубины резания. Поэтому выбор маршрута обработки поверхности связан с установлением припусков на эту поверхность.

Количество возможных вариантов маршрута обработки данной поверхности может быть довольно большим. Не все они, однако, равноценны по эффективности и рентабельности. Выбор окончательного варианта по этим показателям сложен и трудоемок. Решение данной задачи может быть облегчено разработкой соответствующих нормативов для выбора типовых маршрутов.

Количество вариантов часто можно сокращать с учетом ряда практических соображений. К их числу можно отнести необходимость обработки данной поверхности на одном станке за несколько последовательных переходов; ограничение возможности применения других методов обработки при недостаточной жесткости детали; необходимость обработки данной поверхности совместно с другими поверхностями и другими требованиями местного характера.