Регулирование режима работы. Холодильной установки.

5.1.В холодильных установках в процессе работы в зависимости от схемы установки могут регулироваться:

- холодопроизводительность компрессора,

- количество жидкого хладона подаваемого в испарители,

- температура рассола,

- температура воздуха в охлаждаемых помещениях,

 - температура и давление конденсации,

- температура паров хладона в конце сжатия,

- перегрев паров хладона на всасывающей стороне компрессора.

5.2. Холодопроизводительность судовых холодильных установок регулируется:

-изменением числа работающих компрессоров;

- изменением числа работающих цилиндров компрессоров с регулируемой холодопроизводительностью;

-изменением частоты вращения вала компрессора;

-изменением продолжительности работы компрессора (способом «пуск-остановка»);

-байпасированием паров хладона из нагнетательной стороны компрессора во всасывающую;

-изменением объема взаимно работающих витков винтового компрессора в единицу времени;

-дросселированием паров хладона на всасывающей стороне компрессора при помощи автоматических регуляторов давления кипения(регулятора давления»до себя»);

 Для ускорения снижения тепловой нагрузки на охлаждающие устройства рекомендуется в начальный период работы использовать имеющиеся резервы холодопроизводительности.

5.3. Регулирование подачи хладагента в испарительную систему при установившемся режиме следует осуществлять только при помощи дроссельных устройств. Дроссельные устройства- терморегулирующие вентили(ТРВ), барорегулирующие вентили(БРВ)- должны регулироваться возможно реже, в основном при первичной настройке из положения «закрыто». Следует избегать перенастройки дроссельных устройств. При параллельной работе двух ТРВ на один испаритель необходимо одновременно регулировать оба ТРВ. Разрешается параллельная работа ТРВ с ручным регулирующим вентилем, если в результате недостаточной пропускной способности ТРВ невозможно снизить перегрев на всасывающей стороне испарителя до заданной величины.

 При параллельной работе ТРВ с ручным регулирующим вентилем запрещается перерегулировка ТРВ. Изменение подачи жидкого хладона должно осуществляться только ручным РВ. При этом следует контролировать нагрузку на электродвигатели.

 5.4.Запрещается добиваться повышения температуры в охлаждаемых объектах либо рассола в системе за счет уменьшения подачи хладона в испарители затопленного типа (кожухотрубные испарители, батареи непосредственного испарения с нижним подводом жидкого хладона),так как понижение уровня хладона приведет к нарушению возврата масла из испарителя в компрессор.

.5.5 Температуру рассола следует регулировать автоматически или вручную путем:

- изменения холодопроизводитльности установки методами, изложенными в п.5.2.;

- смешивания отепленного рассола с холодным.

5.6. Температура воздуха в охлаждаемых помещениях регулируется:

- в установках с непосредственным испареним хладона путем изменения холодопроизводительности компрессора, площади поверхности охлаждающих приборов, включенных в работу, интенсивности движения воздуха;

- в установках с рассольной системой охлаждения путем изменения: температуры рассола, количества рассола, подаваемого в охлаждающие аппараты, площади охлаждающей поверхности батарей, включенных в работу, и интенсивности воздушного потока.

Обслуживание во время работы

1.Охлаждение помещений, предназначенных для перевозки скоропортящихся грузов, следует начинать за сутки до начала погрузки охлажденных грузов и не менее чем за двое суток до начала погрузки мороженных грузов. До начала погрузки охлажденных и замороженных скоропортящихся грузов рефрижераторные трюмы или провизионные камеры должны быть охлаждены на 2-3С ниже температуры, требуемой для перевозки данного груза, если нет других спец. указаний.

2.При обслуживании холодильной установки необходимо:

-проверять герметичность хладоновой системы.

-во избежание резких изменений давления кипения хладона отключение либо включение потребителей холода производить постепенно.

-проверять герметичность рассольной, водяной, пневматической системы наружным осмотром ежедневно;

- не допускать проникновения воздуха и влаги в хладоновую систему, для чего:

 не допускать работу установки на вакууме;

 возможно реже вскрывать хладоновую систему;

 вскрывать хладоновую систему на стороне низкого давления только после того как температура вскрываемого участка сравняется с температурой окружающего воздуха.

 После проведения работ, связанных со вскрытием системы, вакуумировать либо продуть хладоном этот участок и включить линейный осушитель.

 Дозарядку хладона в систему производить через осушитель.

5. Удалять воздух и неконденсирующиеся газы, если давление конденсации на 40-50 КПа выше данных.

6. Регулировать режим работы холодильной установки при его отклонении от нормального.

7. Проверять и поддерживать в требуемых пределах, концентрацию рН и частоту рассола.

8. Удалять снеговую «шубу» с охлаждающих приборов.

9. Производить дозарядку системы хладоном.

.3. при обслуживании компрессоров необходимо:

следить за давлением смазочного масла;

следить за давлением смазочного масла в картере;

добавлять смазочное масло в установку после обнаружения явной утечки масла из системы;

принимать меры к возврату масла из испарительной системы;

предупреждать возможность уноса масла из картера компрессора.

контролировать чистоту фильтров.

не допускать чрезмерного повышения температуры компрессора, кот может явиться следствием повышенного перегрева всасываемых паров, повышенной температуре в конце сжатия, наличие воздуха в системе, плохой работы или поломки пластин, пружин клапанной группы, разрыва уплотнительных прокладок клапанной доски.

остановить компрессор при возникновении в нем металлического стука или гидроудара.

не допускать частых пусков компрессора и его работу на вакууме.

При обслуживании испарителей и конденсаторов необходимо:

1.проверять герметичность наружных поверхностей;

2. проверять герметичность внутренних полостей не реже 2 раз в год. Проверке подлежат также не работающие конденсаторы и испарители, заполненные хладоном;

3.при обнаружении негерметичности немедленно перекачать весь хладон из поврежденного аппарата в исправные конденсаторы, ресиверы или баллоны, а также принять меры по восстановлению герметичности;

4.поддерживать давление охлаждающей воды, подаваемой на конденсатор, не более 0,2 МПа;

5.недопускать размораживания кожухотрубных испарителей для чего: проверять концентрацию рассола не реже 2 раз в неделю; не допускать работу компрессора при прекращении поступления рассола через испаритель, при понижении температуры, при неисправности приборов защиты от замерзания;

6.недопускать загрязнений теплообменных поверхностей;

7.систематически удалять воздух и неконденсирующиеся газы;

8.не допускать пропусков рассола или воды.

Возврат смазочного масла из хладоновой системы в компрессор осуществляется путем временного перехода на «влажный» режим. При этом необходимо:

1.перепустить масло из маслоотделителя в картер компрессора;

2.открыть ручной регулирующий клапан или обводной запорный клапан;

3.повысить давление конденсации путем уменьшения поступления охлаждающей воды на конденсатор до 0,8-1 МПа;

4.прикрыть всасывающий клапан компрессора и клапан подачи жидкого хладона в продуваемый испаритель при гидроударах в цилиндре компрессора;

5.прекратить принудительный возврат масла из испарителей, когда уровень масла в картере компрессора перестанет повышаться, излишки масла удалить. Принудителевозврат масла из испарительной системы в картер компрессора производится последовательно из каждого испарителя. При добавлении или смене масла смешивать масла разных марок запрещается. Необходимо вскрывать линейные фильтры при засорении сетки и фильтрующего элемента. Вскрытие линейного фильтра разрешается только после относа из него хладона. Осушитель должен включаться в работу:

1.во время зарядки или дозарядки системы хладоном;

2.после обнаружения влаги в системе;

3.после вскрытия системы. Осушитель выключается не ранее чем через 4 ч после исчезновения последних признаков наличия влаги в системе. При систематическом замерзании воды в терморегулирующем вентиле либо при засорении фильтра необходимо разобрать фильтр и заменить адсорбент. Все запорные клапаны хладоновой системы с сальниковым уплотнением штока должны иметь над шпинделем глухие колпаки с прокладками, без которых эксплуатация клапанов не допускается.

Вывод из действия (остановка).

При длительной остановке необходимо:

1.отсасать из испарителей хладон в ресивер и конденсатор путем принудительной работы компрессора при закрытом клапане на жидкостной линии после ресивера;

2.отсос хладона производить до давления 20-30 КПа многократно, пока давление в испарителях после остановки компрессора перестанет возрастать;

3.снизить холодопроизводительность компрессора до минимума при помощи регулятора;

4.выключить электропитание электродвигателя;

5.закрыть запорный клапан на нагнетательной стороне компрессора после его остановки;

6.прекратить подачу охлаждающей воды;

7.в зимнее время удалить воду и рассол малой концентрации и продуть воздухом;

8.в холодильных установках с большой и средней производительностью закрыть запорные клапаны испарителей, конденсаторов, теплообменников, фильтров, осушителей, приборов контроля и сигнализации;

9.остановить рассольные насосы;

10.остановить вентиляторы;

11.записать в журнал время и причину остановки. В холодильных установках малой производительности остановка производится путем выключения электропитания и прекращения подачи охлаждающей воды на кондесатор.

43. Техническое обслуживание холодильных установок:

- удаление хладона из системы;

- обкатка компрессоров, очистка трубопроводов;

- испытание систем на герметичность;

- вакуумирование хладоновой системы.

Обработка компрессоров и очистка трубопроводов. Холодильных установок.

После монтажа оборудования или ремонта механизмов холодильной установки средней и большой производительности, а также многоиспарительных холодильных установок малой производительности необходимо до испытаний на герметичность произвести обкатку компрессоров и очистку трубопроводов. Холодильная установка может быть допущена к испытаниям и эксплуатации в том случае, если имеющиеся на ней предохранительные клапаны исправны и испытаны на установленные давления открытие – закрытие и плотность посадки. Обкатка компрессоров должна производиться в два этапа в соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации. При обнаружении каких-нибудь отклонений от нормально работы компрессор должен быть остановлен для выявления и устранения причин неисправностей. По окончанию каждой обкатки компрессора необходимо заменить масло и проверять чистоту масленой системы. Произвести очистку трубопроводов:

1.рассольные и водяные трубопроводы заливают раствором нитрата натрия, выдерживают 18 часов, затем прокачивают водой, воду из системы удаляют и продувают сжатым сухим воздухом;

2.хладоновые трубопроводы продувают сухим газообразным азотом из баллонов через редукционный клапан или тщательно осушенным и подогретым сжатым воздухом при давлении азота или воздуха, не превышающим 0,6 МПа, до водяной их очистки осушки.

Испытание систем на плотность (герметичность).

Хладоновые системы холодильных установок до заполнения их хладоном после продувки и просушки испытываются на плотность (герметичность) сухими инертными газами или тщательно осушенным воздухом в объеме и в соответствии с требованиями Правил классификации и постройки морских судов Регистра и Руководства по тех. надзору за судами. Испытание системы на плотность инертными газами из баллонов или сжатым воздухом допускаются при наличии документов, удостоверяющих испытание всех ее элементов на прочность. Для проведения испытания систем сжатым воздухом используется спец. автономный компрессор или воздух из установки осушения для системы автоматики. В исключительных случаях допускается использование штатных компрессоров холодильной установки для нагнетания воздуха, при этом на всасывающий патрубок компрессора устанавливается защитная фильтрующая сетка, а температура нагнетания и разность давлений нагнетания и всасываний не должны превышать значений, указанных в руководстве по тех. надзору за судами. Герметичность теплообменных аппаратов всех соединений труб и арматуры, приборов контроля и управления, сальников арматуры проверяют путем их обмыливания мыльным раствором с добавкой глицерина. Герметичность теплообменных аппаратов проверяется со стороны водяной или рассольной полости при снятых крышках после удаления из них воды или рассола. Для устранения больших неплотностей первоначально рекомендуется производить испытания- проверку сухим воздухом или инертным газом с давл. 0,5-0,6МПА. Окончательную проверку герметичности рекомендуется проводить сухим воздухом или инертным газом с введением хладона в кол-ве 5% от объема и доведения давления в системе до требуемого Регистром.

Проверку герметичности производить галоидным течеискателем. Вся хладоновая система после достижения установленного для испытания давления должна оставаться в течение 18 часов под этим давлением, которое должно регистрироваться каждый час. За первые 6 часов падение давление не должно превышать 2%, а затем изменяться. При обнаружении неплотности необходимо:

1.отметить места пропусков;

2.постепенно понизить давление до атмосферного;

3.устранять неплотности;

4.испытания на плотность повторить. Запрещается производить работы по устранению неплотностей в системе под давлением.

Вакуумирование хладоновой системы.

После завершения испытаний на плотность для удаления из хладоновой системы воздуха и влаги ее необходимо вакуумировать с помощью вакуумного насоса. Операция по вакуумированию системы производится:

1.на одном из аппаратов заменяют мановакуумметр вакуумметром;

2.открывают все клапаны на трубопроводах, аппаратах и компрессорах, за исключением клапанов, сообщающих систему установки с атмосферой;

3.подсоединят резиновый шланг вакуумного насоса через тройник к клапанам на всасывающей и нагнетательной сторонах компрессора;

4.включают вакуумный насос в работу и удаляют воздух до получения вакуума 1,33 КПа остаточного давления;

5.по достижению указанного вакуума работы насоса продолжают в течение 4 ч, после чего насос останавливают и отсоединяют от системы, систему выдерживают под вакуумом в течении 12 ч, в случае повышения остаточного давления после устранение причин потери вакуума, операцию повторяют. Для обеспечения тщательной очистки системы рекомендуется в процессе вакуумирования в водяную или рассольную полость конденсаторов и испарителей подавать горячую воду. Для вакуумирования хладоновой системы в исключительных случаях допускается использование штатных компрессоров, входящих в состав установки, при этом необходимо:

1.закрыть запорный клапан на нагнетательной трубе у компрессора и открыть установленный пред ним специальный клапан для удаления воздуха;

2.открыть все запорные клапаны на линии циркуляции хладона перед манометрами, включить все аппараты и сосуды;

3.пустить компрессор; периодически его останавливать для охлаждения цилиндров, закрывая при этом воздушный клапан или затягивать ослабленное фланцевое соединение;

4.в процессе вакуумирования следить за показаниями вакуумметра и по достижении необходимого вакуума 2,7-4 КПа остаточного давления работу компрессора продолжать в течение 4 ч, после чего компрессор остановить.