Каменные угли с применением связующих брикетируются по схеме: приём исходного материала (шихтовка различных углей); классификация и измельчение до 6 мм и менее; сушка угля до остаточной влажности 3—4%; подготовка связующего (измельчение, расплавление); дозирование и смешение нагретого угля со связующим (6—10%) при температуре около 100°С до получения однородной массы (шихты); охлаждение шихты до 80—90°С; прессование при 15—30 Мн/м² в вальцевых прессах (рис. 1); охлаждение брикетов до 40°С. Наиболее распространённая форма брикетов, хорошо переносящая перегрузки, — яйцевидная. Масса брикета 70—75 г. Существенный недостаток брикетов с пековым и нефтебитумным связующими, ограничивающими их потребление, — выделение копоти и низкая термоустойчивость. Внедряются методы обработки таких брикетов горячими газами, содержащими определённое количество кислорода, или твёрдым теплоносителем; при этом происходит окислительная полимеризация связующего, вследствие чего брикеты упрочняются и при сжигании горят бездымным пламенем. Находит распространение метод т. н. горячего брикетирования, позволяющий без связующих получать высококачественное бездымное топливо или кокс прессованием предварительно нагретых до пластического состояния спекающихся углей или в смеси с ними неспекающихся углей (антрацит, тощие и бурые угли) и полукокса. Молодые бурые угли с повышенным содержанием влаги (от 45 до 60%), куски которых при хранении и транспортировке разрушаются, брикетируются без связующих (для слоевого сжигания) по схеме: приём углей, дозирование, классификация угля на дисковых или ситовых грохотах и измельчение его в молотковых дробилках до крупности зерна менее 6 мм; сушка угля в паровых трубчатых сушилках или в газовых трубах-сушилках до оптимальной влажности 14—19%; дополнительное дробление крупных частиц угля; охлаждение угля (в некоторых случаях не применяется), выходящего из сушилок с температурой 85—90°С, в охладительных установках до температуры 35—45°С; прессование при давлении 100—200 Мн/м2 в ленточных штемпельных (рис. 3), реже — в кольцевых прессах; охлаждение брикетов, выходящих из пресса с температурой 70—80°С, в охладительных желобах и на сетчатых конвейерах до температуры 40°С; отгрузка брикетов потребителям. Брикеты имеют форму параллелепипеда с закруглёнными углами. Масса брикета 500—600 г.

 Фрезерный торф с влажностью до 25% брикетируется в полубрикеты в ленточных штемпельных прессах. Для получения брикета из торфа с большей влажностью (до 50%) его сушат до влажности 12% в сушильных установках (пневмо-пароводяная, паротрубчатая, парогазовая, пневмо-газовая), которые в основном и определяют схему брикетирование торфа.

Брикетирование торфа с пневмо-газовой сушкой осуществляется по схеме: классификация и дробление (в отдельных случаях) поступающего сырья до крупности менее 6—10 мм; сушка дымовыми газами в пневмо-газовой сушилке (труба-сушилка, сушилка с мелющим вентилятором или шахтной мельницей) с улавливанием сухого торфа в циклонах; прессование при давлении 7—20 Мн/м2 охлаждение брикетов в охладительных желобах до 40°С.

При брикетировании руды исходным материалом служит мелочь железных руд (отдельно и в смеси с топливом), мелкие и порошкообразные руды цветных металлов, колошниковая пыль доменных печей и др. металлургические отходы. Применяются связующие: известь, различные цементы, жидкое стекло и пр. Брикетирование производится в вальцевых или штемпельных прессах по схеме: дозирование и смешение руды со связующими, прессование смеси, закрепление брикетов для их упрочнения (выдержка, обжиг, пропарка, сушка). Железорудные брикеты направляются в мартеновские или доменные печи, брикеты цветных металлов — в ватержакетные и отражательные печи.

Гранулирование. Свойства гранулированного продукта. Способы. Устройство и принцип действия прессов. Процесс гранулирования улучшает физические и агрохимические свойства KCI: он не пылит при перегрузке, меньше слеживается, легко рассеивается и лучше усваивается растениями. Благодаря этому гранулы KCI можно хранить и перевозить навалом без упаковки и вносить в почву сеялками, что снижает расход на перевозку и внесение его в почву. Гранулированный KCI меньше вымывается почвенными водами.

Гранулирование мелкокристаллического KCI заключается в прессовании при определенных условиях (температура, давление, влажность и т.д.). Процесс гранулирования состоит из следующих стадий:

- подготовка материала к прессованию (подогрев до t=110-120⁰С)

- прессование в валковых прессах (сжатие при давлении 9-14 МПа, толщина плитки 15-20 мм)

- дробление полученной плитки (размер частиц после дробилки -0-20 мм., выход плитки составляет 83% от всего материала, поступающего на прессование)

- просев дробленого продукта для получения гранулированного KCI, удовлетворяющего требованиям действующих стандартов.

Валковый пресс предназначен для прессования мелкозернистого концентрата и получения спрессованной плитки. Прессование хлористого калия осуществляется следующим образом: при помощи подпрессовщиков (шнековых валков) материал подается в межвалковую зону. Валки вращаются навстречу друг другу. Материал затягивается валками и при прохождении зазора между ними уплотняется до плитки. Толщина плитки зависит от величины зазора.

При прессовании происходят следующие процессы:

- вытеснение содержащегося в концентрате воздуха;

- уплотнение хлористого калия и деформация его отдельных зерен;

- прессование отдельных зерен до прочной связи между ними.