Выбор материала отливки в первую очередь зависит от условий эксплуатации детали в собранной машине: испытываемых нагрузок, температуры, агрессивности окружающей среды и других факторов. Немаловажное значение при выборе материала играет сложность и точность отливок.

Фасонные детали, не подвергающиеся ударным нагрузкам, действию растяжения и изгиба, изготовляются обычно из чугуна. Для фасонных деталей машин, работающих в тяжелых условиях и испытывающих большие нагрузки, применяют сталь. Получение крупных отливок из стали затруднено.

Серый чугун, широко используемый для изготовления корпусных деталей, является хорошим конструкционным материалом, достаточно дешевым и обладающим хорошими технологическими свойствами (жидкотекучесть, обрабатываемость резанием). Механические, физические, технологические и другие свойства чугуна можно изменять в достаточно широких пределах, что значительно расширяет область использования этого материала.

Из серого чугуна марок СЧ15, СЧ20 отливают корпусные детали металлорежущих станков, сельскохозяйственных машин, центробежных насосов, редукторов и многие другие. Ответственные детали автомобильных и тракторных двигателей (блоки, цилиндры, головки), которые должны обладать повышенной прочностью, изготовляют из серого чугуна марок СЧ25, СЧЗО.

Корпусы высоконапорных центробежных многоступенчатых насосов делают из стального литья и высокопрочного чугуна.

Корпусы паровых турбин, работающие при давлениях до 200 Н/см² и температуре до 250 °С, делают из серого чугуна марки СЧ25 и модифицированного чугуна марки СЧ30. Корпусы паровых турбин, работающие при температуре 250...400°С, производят из углеродистой стали марки ЗОЛ. Для паровых турбин, работающих при температуре 400...500°С, применяют молибденовые и хромо-молибденовые стали марок 30ХНМЛ, 35ХГСЛ. Для более высокой температуры корпусы делают из стали с присадкой ванадия и титана (сталь марки 13ХНДФТЛ).

Для корпусных деталей, работающих в условиях вибрации или подвергающихся значительным изгибающим и скручивающим моментам и ударным нагрузкам, применяют ковкий чугун или сталь (например, корпусы редукторов самоходных комбайнов; корпусы заднего моста, дифференциала, руля).

Для деталей, работающих в специфических условиях, применяют высоколегированные стали со специальными свойствами: коррозионностойкие (25Х18Л и др.), кислотоупорные (15Х18Н9ТЛ и др.), окалиностойкие (15Х9С2Л и др.), жаропрочные (15Х22Н15Л и др.), износостойкие с высокой сопротивляемостью износу при абразивном и ударном воздействиях в различных условиях (110Г13Л, 15Х34Л и др.). Следует помнить, что все высоколегированные стали обладают низкими литейными свойствами.

Большинство цветных сплавов обладают отличной жидкотекучестью и обрабатываемостью. Однако применение их в машиностроении ограничено более низкими, чем у черных металлов, механическими свойствами и главным образом гораздо более высокой стоимостью и дефицитностью.

Корпусы насосов, перекачивающих морскую воду, изготавливают из бронзы и латуни.

Алюминиевые сплавы широко используют в автомобильной, авиационной и других отраслях промышленности для изготовления поршней, корпусов двигателей, деталей приборов.

Магниевые сплавы получили широкое применение в приборостроении и авиационной промышленности для изготовления корпусов приборов, деталей двигателей, инструментов, корпусов фотоаппаратов, пишущих машинок и пр.

Особую группу составляют износостойкие подшипниковые сплавы, применяемые для заливки подшипников. Эти сплавы (баббиты Б83, Б16, БК и др.) состоят из свинца и олова с добавками твердых составляющих (сурьмы, кадмия, никеля, теллура, кальция и др.). Для тяжело нагруженных подшипников применяют бронзу и латунь.

Тугоплавкие материалы являются дорогостоящими и находят применение в основном в некоторых специфических отраслях машиностроения и приборостроения.

Легкоплавкие материалы ввиду низких механических свойств в машиностроении практического применения не нашли. Они используются главным образом в электротехнической промышленности.