Плунжеры и втулки плунжеров ремонтируют способами перекомплектовки, наращивания, а также путем применения ремонтных размеров. Перекомплектовка заключается в том, что изношенные втулки и плунжеры после обработки притирами и сортировки на группы комплектуют и взаимно притирают друг к другу. Так удается восстановить не более 15—20 % плунжерных пар ремонтного фонда, а остальные приходится заменять новыми. Поэтому данный способ нельзя считать полноценным.

Полного использования деталей ремонтного фонда достигают при наращивании их рабочих поверхностей или при применении деталей ремонтного размера, что экономически более выгодно. В процессе перекомплектовки и сортировки деталей по группам остаются втулки, имеющие большие отверстия и плунжеры малых диаметров. Эти детали используют после наращивания поверхностей плунжеров хромированием или химическим никелированием до определенного диаметра.

Контроль деталей плунжерных пар включает осмотр поверхностей деталей и испытание пар на плотность. Особое внимание обращают на выявление следов коррозии. Плунжерные пары, плотность которых ниже нормы, раскомплектовывают, детали направляют в ремонт.

Для придания рабочей поверхности плунжера правильной геометрической формы и для удаления с нее царапин и рисок производят предварительную и чистовую притирки. Предварительную притирку осуществляют чугунным притиром на специальной доводочной бабке или на токарном станке. Обрабатываемую деталь зажимают в цангу бабки. На поверхность плунжера наносят слой средней пасты и ведут притирку разрезным чугунным притиром. По мере обработки детали болт притира постепенно подтягивают стяжкой. Притир совершает движение вдоль вращающегося плунжера. Чистовую притирку рекомендуется вести на специальных притирочных станках между двумя взаимно притертыми чугунными дисками.

Для обработки плунжеры сортируют по группам (с разностью диаметров обычно в 2 мкм). После обработки поверхность плунжера должна быть гладкой, зеркально блестящей, а отсечная кромка и кромка торца должны быть острыми. При контроле плунжеры снова сортируют по группам, что облегчает их подбор для наращивания химическим никелированием. Поверхности, прошедшие никелирование, должны быть ровными, чистыми и блестящими. Затем плунжеры подвергают нормализации в электропечи.

Восстановленные плунжеры подвергают механической обработке для придания им правильной геометрической формы притиром с тонкой пастой ГОИ. После этого плунжеры снова сортируют по размерам диаметров. Окончательными операциями являются подбор, соединение с втулкой и взаимная притирка.

Обработка втулок включает предварительную и чистовую притирки отверстий, притирку верхних торцевых поверхностей, контроль и сортировку по группам. В процессе предварительной доводки отверстия нужно получить правильную форму и обеспечить перпендикулярность оси отверстия к притертой торцевой поверхности. Для этого применяют станок с самоцентрирующей обоймой головки для крепления втулки. Шпиндель станка имеет вращательное и возвратно-поступательное движение. Притир, закрепляемый на шпинделе станка с помощью конической оправки, имеет вид разрезного стержня. Во время предварительной притирки со средней пастой ГОИ устраняют местный износ и риски на рабочих поверхностях втулок. Чистовую притирку ведут с тонкой пастой из окиси алюминия притиром, слегка прикасающимся к поверхности втулки.

Торцевую поверхность притирают на плите вручную или на специальном станке при наличии на этой поверхности рисок или следов коррозии. После обработки втулки измеряют по внутренним диаметрам и сортируют по группам (с разностью диаметров обычно в 2 мкм). Измерение ведут на пневматическом приборе, дающем возможность разделить детали на большое количество групп с разностью диаметров в 1 мкм.

После сортировки плунжеры подбирают по втулкам так, чтобы плунжер входил в отверстие втулки примерно на 0,2 длины. Такие пары взаимно притирают на доводочной бабке с тонкой пастой ГОИ или окисью алюминия. Качество притирки определяют осмотром и проверкой плавности перемещения плунжера во втулке, чтобы не допустить местных прихватываний.

3.Ремонт распылителей форсунки.

Ремонт распылителей форсунки предусматривает контроль их деталей, механическую обработку игл, наращивание их цилиндрической поверхности, механическую обработку корпусов, притирку торцевых поверхностей, комплектовку и взаимную притирку деталей. В процессе контроля проверяют состояние направляющих и конусных поверхностей, которые должны быть гладкими и чистыми. Состояние сопловых отверстий корпуса или соплового наконечника проверяют при помощи лупы или по расходу воздуха на ротаметре. Детали с чрезмерным износом кромок отверстий бракуют.

В результате контроля распылители делят на две группы. К первой группе относят детали, требующие только притирки, а ко второй — механической обработки или перекомплектовки. Механическую обработку игл начинают с предварительной притирки цилиндрических поверхностей; ее ведут чугунным разрезным притиром, закрепляемым на шпинделе доводочной бабки, с помощью тонкой пасты. Среднюю пасту применяют при наличии глубоких рисок и царапин. Обработанную поверхность иглы используют в качестве базы при обработке конуса, который шлифуют на специальном станке шлифовальным кругом. Угол конуса можно проверить оптическим проектором, измерительным микроскопом или шаблоном. Чистовую обработку цилиндрической поверхности в ряде случаев производят обкаткой. После обработки иглы сортируют по диаметру по группам (обычно с разностью диаметров в 2 мкм). Наращивание цилиндрической поверхности игл часто производят электролитическим хромированием или химическим никелированием.

Обработку корпуса распылителя начинают с притирки направляющего отверстия чугунным разрезным притиром. Притир насаживают на конусную оправку, зажимаемую в цанге доводочной бабки. Конусную фаску корпуса притирают также чугунным притиром в форме наконечника. Кроме вращения оправки притира производят перемещение корпуса вдоль оправки. Для обеспечения малого зазора между корпусом распылителя и оправкой применяют набор оправок с диаметрами от 0,01 до 0,002 мм.

Корпуса распылителей обычно притирают по иглам. Для упрощения и ускорения подбора детали предварительно сортируют по возрастающим размерам. Взаимную притирку ведут с пастой из окиси алюминия. Притирку цилиндрических поверхностей производят до тех пор, пока игла не будет плавно перемещаться в корпусе. Затем притирают конусы, для чего поверхность конуса иглы смазывают тонкой пастой, а цилиндрическую поверхность — маслом. Когда на конусной поверхности иглы образуется поясок шириной до 0,4— 0,5 мм, притирка считается законченной.

Герметичность конуса распылителя проверяют на стенде, применяемом для испытания форсунок. При этом не допускается протекание топлива в сопловые отверстия при равномерном повышении давления в системе стенда до определенного значения. Чтобы определить плотность направляющих поверхностей, пружину форсунки затягивают с расчетом на давление, в два раза превышающее давление подъема иглы, и отсчитывают время падения давления. Если оно меньше требуемого, то пару направляют на перекомплектовку.

Распылители форсунок разделяют на несколько групп в зависимости от расхода воздуха через них при испытании на ротаметре. На один дизель ставят форсунки с распылителями только одной группы.

Контрольные вопросы:

1.В чем заключаются особенности ремонта топливной аппаратуры?
2.Как ремонтируют детали топливного насоса высокого давления?
3.Как ремонтируют втулки и плунжеры топливного насоса высокого давления?
4.Как ремонтируют форсунки?