Организация производства в пространстве и во времени (см. тему 2) должна быть осуществлена с соблюдением принципов эффективной орга-низации производства – исходных положений, на основе которых реализу-ется построение, функционирование и развитие производственных процес-сов. На всех этапах этого развития – создания бизнеса (построения новой производственной системы), оперативного руководства текущей производст-венной деятельностью (функционирования существующей производственной системы) и её совершенствования (стратегического развития производствен-ной системы) – данные принципы выступают инструментом оценки и ана-лиза уровня организации производства.

Выделяют десять принципов эффективной организации производства:

1.Принцип специализации – степень единичного разделения труда, характеризуемая номенклатурой выпускаемой продукции (деталей или изде-лий) и выполняемых на предприятии, в цехе, на производственном участке или на рабочем месте работ (операций). Уровень специализации всех этих производственных систем количественно оценивается коэффициентом спе-циализации рабочих мест подразделения (предприятия) К_СП (см. раздел 1.3) и его частным случаем – коэффициентом специализации рабочего места К_СРМ (там же).

Чем выше уровень специализации производственной системы (любой из перечисленных выше), т.е., чем ближе значение К_СП для нее к единице (см. таблицу 1.1 раздела 1.3), тем ниже трудоемкость, выше качество продукции (обработки) и больше производительность труда.

2.Принцип пропорциональности предполагает равные производст-венные возможности всех подразделений (цехов и участков) предприятия при выполнении ими производственной программы. Производственные воз-можности подразделения определяются величиной его производственной мо-щности, поэтому количественным показателем пропорциональности произ-водственного процесса для любых двух соседних по его ходу цехов или уча-стков по производственной мощности является коэффициент сопряжен-ности смежных производственных подразделений К_СС:

, где ПМ₁ – производственная мощность подающего (первого по ходу произ-водственного процесса) производственного подразделения (цеха или участ-ка);

ПМ₂ – производственная мощность потребляющего (второго по ходу произ-водственного процесса) производственного подразделения (цеха или участ-ка).

В идеальном случае К_СС = 1, его отклонение в обе стороны означает, что одно из смежных производственных подразделений является «узким мес-том» с точки зрения организации их совместной (кооперированной) произ-водственной деятельности. Принцип пропорциональности должен быть обес-печен не только при кооперации подразделений, реализующих основной про-изводственный процесс, но и внутри самих этих подразделений с точки зре-ния сбалансированности задействуемых ими вспомогательных и обслужива-ющих производственных процессов.

3.Принцип непрерывности заключается в минимизации времени пе-рерывов Т_ПЕР (см. раздел 2.1) как составляющей длительности производст-венного цикла. Количественным показателем данного принципа является ко-эффициент непрерывности К_Н:

, где Т_ТП и Т_Е – соответственно время трудовых и естественных процессов (там же). Идеальный случай (К_Н = 1) недостижим, но чем ближе к этому зна-чению реальная величина К_Н, тем эффективнее по данному принципу органи-зован производственный процесс.

4.Принцип прямоточности – обеспечение кратчайшего пути движе-ния предмета труда между всеми операциями производственного процесса. Количественным показателем данного принципа является коэффициент прямоточности К_ПР:

, где t_тр – время транспортных операций (см. рис. 2.1) в составе длительности производственного цикла Т_П  (там же). Идеальный случай (К_ПР = 1) также не-достижим, но чем ближе фактическое значение К_ПР к единице, тем меньший удельный вес транспортные операции занимают в длительности производ-ственного цикла и тем выше прямоточность производственного процесса. Соблюдение данного принципа в значительной степени обеспечивается за счет оптимальности производственной структуры, т.е. размещения произ-водственных подразделений предприятия (цехов и участков) в соответствии с ходом производственного процесса на стадии разработки генерального пла-на предприятия.

5.Принцип параллельности означает одновременное выполнение те-хнологических операций (стадий) производственного процесса. Количествен-ным показателем данного принципа является коэффициент параллельнос-ти К_ПАР:

, где Т_ПАР – время параллельно выполняемых операций (стадий) в составе длительности технологического цикла Т_Т (см. рис. 2.1). Чем оно больше, тем выше значение К_ПАР и короче производственный цикл. Предельный случай (К_ПАР = 1) также недостижим.

6.Принцип ритмичности – изготовление в равные промежутки вре-мени одинакового или равномерно нарастающего количества продукции (объема работ) на всех операциях (стадиях) производственного процесса. Количественным показателем данного принципа является коэффициент ри-тмичности К_Р:

, где Ф_i и П_i – соответственно фактический и плановый объем выпуска про-дукции (производимых работ) в i-й день планового периода;

m – число дней в этом плановом периоде.

Коэффициент К_Р оценивает точность выполнения как краткосрочных, так и долгосрочных плановых заданий по любому производственному подра-зделению (цеху или участку). Его значение и меньше, и больше единицы, но только оптимальное значение (К_Р = 1) означает соблюдение плановой дисци-плины этим подразделеделением в каждый день планового периода.

7.Принцип автоматизации – степень выполнения технологических операций (стадий) производственного процесса машинами-автоматами, ко-гда за исполнителем остаются лишь функции контроля и управления за этим процессом в целом. Количественным показателем данного принципа являет-ся коэффициент автоматизации К_А:

, где Т_А– время автоматизированных операций в составе длительности техно-логического цикла Т_Т (см. рис. 2.1). При К_А=1 имеет место т.н. «безлюдная технология» или «безлюдное производство», что означает отсутствие в нем такой категории работающих, как основные рабочие.

8.Принцип надежности – степень бесперебойности протекания про-изводственного процесса, характеризуемая отсутствием потерь рабочего времени из-за отказов оборудования, брака и рекламаций. Факторами, опре-деляющими перечисленные потери, будут, соответственно, качество орудий труда, качество рабочей силы и качество конструкторско-технологической документации. С точки зрения системного подхода данный принцип допол-няет принцип непрерывности (см. выше). Последний регламентирует вели-чину потерь нерабочего времени, которая зависит от организации работы производственных систем, начиная с производственного участка, т.е. от каче-ства их внутренних связей. Как указывалось ранее (см. раздел 2.1), данное качество определяется временем перерывов Т_ПЕР. Принцип же надежности оп-ределяет величину потерь рабочего времени в зависимости от качества эле-ментов этих систем – орудий труда, исполнителей и предметов труда (см. рис. 1.3). Поэтому количественно данный принцип оценивается коэффици-ентом надежности элементов производственной системы К_НЭ:

, где Т_ПРВ – величина потерь рабочего времени, зависящая от качества (на-дежности) элементов производственной системы соответствующего уровня.

Если для критерия непрерывности производственного процесса К_Н (см. выше) оптимальное значение, равное единице, недостижимо, то для критерия надежности предельное значение К_НЭ = 1, соответствующее ситуации, когда потерь рабочего времени, обусловленных качеством элементов производст-венной системы, нет (Т_ПРВ = 0), является принципиально возможным.

9.Принцип гибкости – способность в кратчайшие сроки при мини-мальных затратах на одном и том же виде оборудования переходить на из-готовление новой продукции. Количественным показателем данного принци-па является коэффициент гибкости К_Г:

, где Т_В – период времени, требующийся на выпуск новой продукции с мо-мента поступления технического задания на её разработку в систему автома-тизированного проектирования новых изделий до ввода всех параметров производственного процесса изготовления этой новой продукции в автома-тизированную же систему управления производством. Под временем произ-водственного цикла Т_П в данной формуле понимается, естественно, время из-готовления единицы именно этой новой продукции.

Идеальный случай (К_Г = 1) опять же недостижим, но максимум значения этого критерия является одним из наиболее важных требований к современ-ному производству в условиях рыночной экономики. Следует заметить, что, как сам принцип, так и формула для определения его количественного пока-зателя, неприменимы для случая массового производства, т.к. для него ко-эффициент гибкости, по определению, равен нулю.

10.Принцип экономичности – минимальный уровень цеховой (техно-логической) себестоимости продукции при условии обеспечения заданного объема и качества её изготовления. Цеховая себестоимость больше техноло-гической на величину общепроизводственных расходов цеха, поэтому поня-тие «технологическая себестоимость» относимо и к продукции цеха, и к про-дукции производственного участка, а понятие «цеховая себестоимость» – то-лько к продукции цеха. Количественным показателем данного принципа яв-ляется коэффициент снижения цеховой (технологической) себестоимо-сти К_С:

, где С_Н и С_П – соответственно цеховая (технологическая) себестоимость го-дового объема производства продукции настоящего (оцениваемого) и преды-дущего плановых периодов, причем всегда С_Н < C_П. Идеальный случай (К_С = 1) здесь также недостижим.

Степень реализации всех перечисленных принципов эффективной ор-ганизации производства оценивается количественно путем сравнения расчет-ного (фактического) значения показателя какого-либо из этих принципов с эталонным (нормативным, плановым) значением такого же показателя. По-добная оценка имеет целью выявить резервы улучшения организации произ-водства по каждому из её направлений (принципов) и за счет использования этих резервов повысить уровень (эффективность) данной организации. Та-кая совокупность задач решается, как указывалось в начале темы, в процессе оценки уровня организации производства на этапе его создания, в процессе функционирования и при стратегическом планировании развития данного производства.

Оценка уровня организации производства заключается в расчете фак-тических значений количественных показателей, характеризующих степень реализации того или иного принципа эффективности данной организации (см. выше), для конкретной оцениваемой производственной системы – прои-зводственного участка, цеха, производства или предприятия в целом.

Оценка уровня организации производства имеет своими задачами:

– оценку степени реализации того или иного принципа эффективной органи-зации производства как частного показателя её уровня по соответствую-щему направлению;

– определение интегрального показателя уровня организации производства для оцениваемой производственной системы в целом.

Первая задача решается сопоставлением рассчитанного на этапе оцен-ки уровня организации производства фактического значения частного пока-зателя реализации соответствующего принципа (направления) этой органи-зации с его эталонным максимальным значением (табл. 4.1):

Таблица 4.1