Разливка трансформаторной стали производится в серию, посадом после разливки углеродистой стали. Количество плавок в серии определяется заказами. Управлением производством (УП) и стойкости кристаллизатора, а также износом узких и раствором широких стенок кристаллизатора. Разливку стали на МНЛЗ производить через кристаллизаторы, оборудованными термодатчиками.

Перед началом разливки серии плавок промежуточный ковш должен быть хорошо просушен на стенде в течении не менее 3 часов. Время разогрева промежуточного ковша в резервной позиции стенда должно быть не менее 8 часов, а также необходимо провести ревизию вытяжной вентиляции и герметизации бункера зоны вторичного охлаждения с целью устранения утечки пара из бункера.

Разделение плавок электротехнической трансформаторной стали от плавок других марок производится по следующей технологии:

– содержание кремния в металле на смежных плавках с трансформаторной стали должно быть не менее 0,15%;

– уровень металла в промковше перед открытием плавки должен составлять 200…300 мм от бойной части (суммарный вес остаточного металла и шлака в промежуточном ковше 12… 15 т);

– перед открытием плавки производить снижение скорости разливки или замену погружных стаканов на мерной длине слитка с учетом длины разделительного сляба;

– разделительный сляб должен составлять не менее 1 м до «пояса», 0,8 м «пояс» и 5 м после «пояса» – общая длина разделительного сляба – не менее 6,8 м. Разделительный сляб считать технологическими отходами.

– при переходе с трансформаторной стали на сталь другой марки, в течение 4 м отлитого сляба, скорость разливки не должна превышать рабочую 0,4…0,5 м/мин;

– в случае длительного открывания шиберного затвора сталеразливочного ковша новой плавки скорость разливки допускается снижать до 0,1 м/мин не ранее, чем за 12 т остаточного веса металла в промежуточном ковше;

– дальнейший разгон ручьев производить плавно, не допуская резких колебаний уровня металла в кристаллизаторе, со скоростью 0,05 м/мин через 200…300 мм, после чего необходимо проконтролировать уровень металла в кристаллизаторе и убедиться в отсутствии зависания корочки слитка.

Плавки трансформаторной стали разливать с укрытием крышкой сталъковша и защитой аргоном в стыке труба – коллектор сталъковmа. Защитную трубу необходимо устанавливать после открытия и приработки шиберного затвора. Пробы на химический анализ отбирать из-под защитной трубы с подачей аргона в стык труба – коллектор стальковша. В начале плавки разливка открытой струей разрешается в течение не более 10 мин.

При отсутствии азотированных ферросплавов разливку металла производить с применением защитной трубы Подольского завода, при этом в стык коллектора сталеразливочного ковша и защитной трубы аргон не подавать. Содержание азота в металле перед отдачей плавки с АДС в этом случае не должно превышать 0,007%. Скорость разливки не должна превышать 0,4 м/мин.

Во время разливки трансформаторной стали запрещается использовать воду для уборки рабочего места вблизи кристаллизатора и коробок со шлакообразующей смесью.

Температура металла в стальковше после обработки на агрегатах доводки или КУБС в серию на промежуточный ковш должна составлять – 1575… 1565^оС.

Температура металла в промежуточном ковше – 1545… 1520^оС.

Запуск ручьев производить на скорости 0,1–0,2 м/мин. Разгон ручьев производить плавно на 0,05 м/мин через каждые 100 мм (для новых кристаллизаторов 0,05 м/мин через 200 мм). Усилие вытягивание во время выхода головки затравки из кристаллизатора и разгона ручья до 0,3 м/мин не должно превышать 12 т. При увеличении усилия вытягивания более 12 т скорость вытягивания слитка до выхода головки затравки из кристаллизатора установить равным 0,2 м/мин. При достижении усилия 16 т и более ручьи остановить на 15…20 сек. и затем, убедившись в отсутствии зависания корочки слитка, продолжить разливку.

С момента запуска и отливки не менее 5 м слитка тщательно контролировать мениск металла на наличие зависших участков корочки слитка.

Стойкость промежуточного ковша определяется его состоянием перед началом серии разливки. Максимальная стойкость не должна превышать 7 плавок

При разливке трансформаторной стали использовать гранулированную

шлакообразующую смесь, изготовленную в соответствии с требованиями ТИ 101-СТ – ЦПКП-5–02, следующего химического состава: содержание фтора 8–10%, оксидов щелочных металлов 4,0…6,0%, углерода 7…10%, основность в пределах 0,9…1,2. Разрешается использовать смесь основностью 1,21… 1,30 при содержании фтора не более 9,0%. В промежуточном ковше разрешается применять шлакообразующую смесь с содержанием углерода до 5%, фтора до 8% и основностью до 1,6.

Шлакообразующую смесь, предназначенной для разливки трансформаторной стали, заказывать заранее, не позднее 2 суток с момента начала производства этой марки. При хранении смеси более 3 суток производить дополнительный анализ на содержание влаги. Запрещается использовать смесь со сроком хранения более 5 суток и с влажностью более 0,40%.

Расходы воды и воздуха на охлаждение слябов в ЗВО по широким граням должны соответствовать четвертой группе охлаждения, как для низкоуглеродистых марок стали. По торцам расходы воды устанавливать в зависимости от скорости разливки:

Скорость разливки, м/мин Расход воды на торец, м³/час

0,4 2,5

0,5 2,8

Раскрой слитка производить согласно заказам ПУ.

На слябы, смежные с разделительными, рекомендуется заказывать мерную длину 5,0 м.

От разделительного сляба отбирать пробы металла из осевой части по ширине сляба от «головного» и «хвостового» торца. При несоответствии химического состава контрольных анализов требованиям технической документации производить дополнительный контрольный анализ смежных с разделительным слябов [3].