После появления металла, оператор главного пульта управления МНЛЗ объявляет по внутренней связи: «Металл – в промежуточном ковше».

Набирают металл промежуточный ковш на высоту от 300 до 400 мм от «бойной» части ковша и разливщики открывают стопора и начинают заполнять металлом кристаллизаторы. По внутренней связи оператор объявляет: «Металл в кристаллизаторе» и по пуску МНЛЗ включает подачу воды и воздуха в систему вторичного охлаждения.

При наполнении промежуточного ковша до половины его объема на зеркало металла в центральную часть и под каждый стопор присаживается шлакообразующая смесь, затем доводят уровень металла до рабочего (не менее 50… 150 мм от носка аварийного слива) и поддерживают его в течение всей разливки.

После установки защитной трубы в центральную часть пpомежуточного ковша подается дополнительно шлакообразующая смесь, дальнейшую подачу смеси производить по мере ее проплавления. Суммарный расход шлакообразующей смеси на серию промежуточного ковша должен составлять 0,3…0,5 кг/т, стали.

При наполнении кристаллизатора металлом заплески стенок не допускаются. После того как уровень металла достигает выходных отверстий сталеразливочного стакана проверяют работу стопоров промежуточного ковша. Затем подают в кристаллизатор равномерно по зеркалу металла шлакообразующую смесь. Время наполнения кристаллизатора должно быть 70..90 сек. для ширины сляба 750…1600 мм, 90…120 сек. для ширины – 1650…2350 мм и 120…150 сек. для ширины более 2350 мм.

При запуске на новом кристаллизаторе (первая плавка на кристаллизаторе) время наполнения должно соответствовать максимальным значениям.

При подходе металла в кристаллизаторе к уровню 100… 150 мм от его верхней кромки по команде старшего разливщика включают привод вытягивания сляба со скоростью 0,1 м/мин. Одновременно с пуском машины механизм качания кристаллизатора включают и оператор главного пульта управления по внутренней связи объявляет: «Машина №… пущена».

Регламентированный разгон МНЛЗ производят в автоматическом режиме. В случае ручного управления разгон необходимо производить по следующему режиму:

– со скоростью 0,1 м/мин до 0,1 м в течение 60 сек;

– со скоростью 0,2 м/мин до 0,2 м в течение 30 сек;

– со скоростью 0,3 м/мин до 0,3 м в течение 20 сек;

– со скоростью 0,4 м/мин до 0,4 м в течение 15 сек;

– со скоростью 0,5 м/мин до 0,5 м в течение 12 сек;

– со скоростью 0.6 м/мин до 0.6 м в течение 10 сек

Слиток выводится из кристаллизатора на скорости 0,3 м/мин.

Скорость разливки, равную 0,6 м/мин для сечения до 1850 мм и 0,5 м/мин для сечения 1850 мм и более, поддерживают до первого замера температуры в промежуточном ковше.

Не рекомендуется изменения рабочей скорости в процессе разливки более 2-х раз за плавку на одном ручье, не считая технологических операций и аварийных ситуаций.

Для разливки первых плавок в серии на запуск и при смене промежуточных ковшей, температуру металла после внепечной обработки допускается иметь на 5… 10 ^оС выше верхнего предела. Плавки с температурой металла выше верхнего предела или менее нижнего предела чем на 3 ос после внепечной обработки в серию плавок на МНЛЗ подавать по разрешению начальника смены.

При массовой доле серы 0,026…0,030% скорость разливки снижать на 0,1 м/мин, но не ниже минимальной рабочей скорости. Если в пробе АДС массовая доля серы в металле составляет 0,031.. 0,040% плавку на МНЛЗ разливать по разрешению начальника цеха или его заместителей и скорость разливки не должна быть выше минимальной рабочей скорости.

При массовой доле серы более 0,040% в пробе металла после окончания внепечной обработки плавку на МНЛЗ разливать запрещается. При достижении усилия вытягивания слитка из кристаллизатора 16 т машина останавливается. Запуск производить на скорости 0,1 м/мин через 10… 15 секунд. Измерение температуры жидкой стали на МНЛЗ производится термопарой погруженную вручную с рабочей площадки. Первый замер производится после отливки 30–35 тонн металла на метре, указанном в таблице, второй является определяющим – в середине плавки (180…200 т.).

Массовый расход шлакообразующей смеси для защиты зеркала металла в кристаллизаторе должен быть от 0,7 до 1,0 кг на тонну стали. Поверхность смеси в кристаллизаторе должна быть темной. Смесь не должна комковаться, шлак должен быть жидкоподвижным, гарнисаж-пластичным. В случае комкования смеси необходимо её обновить. Яркого свечения поверхности смеси и оголения мениска металла не допускается.