Современные передовые технологии требуют значительных капиталовложений. Следовательно, прежде чем приобрести какую-либо из таких технологий, фирма должна тщательно проанализировать финансовые и деловые выгоды данного приобретения. Оценка экономической целесообразности инвестиций – задача очень сложная, особенно потому, что целью приобретения новой технологии является не только сокращение затрат на рабочую силу, но и повышение качества и расширение ассортимента продукции, сокращение сроков подготовки новой продукции к выпуску и повышение гибкости производственного процесса. В силу того, что некоторые из этих преимуществ не влекут за собой прямого сокращения издержек на рабочую силу, оправдать их выбор бывает очень сложно. Кроме того, стремительное развитие новых технологий приводит к тому, что приобретенное оборудование устаревает в течение каких-нибудь нескольких месяцев, что делает оценку затрат и выгод еще более сложной задачей.

    Не следует считать, что внедрение новых технологий непременно ведет к снижению издержек производства. Иногда бывает, что выгоды автоматизации не вызывают ни малейшего сомнения, но их внедрение оказывается экономически нецелесообразным.

    Обычно автоматизация позволяет сократить затраты на рабочую силу, снижая потребность в ней. Так, например, промышленный робот способен заменить рабочего, выполняющего сварку или покраску  деталей, экономя тем самым затраты на оплату его труда. Современные прокатные станы вообще могут работать практически без использования людских ресурсов. Нередки ситуации, когда для работы и на новом, и на старом станке требуется один человек, но при этом новое оборудование имеет большую производительность в единицу времени и , таким образом, затраты труда на единицу времени будут меньше. Однако, не следует считать, что внедрение новых технологий непременно ведет к снижению затрат на рабочую силу. В некоторых случаях они повышают эти затраты, но при этом приносят другие выгоды. Так, несмотря на то, что для работы на сложном оборудовании требуется высококвалифицированный рабочий, получающий большую зарплату, использование такой машины приводит к повышению качества продукции или дает возможность чаще менять её.

    Новые технологии нередко позволяют использовать в производстве альтернативные материалы, которые могут быть либо дешевле старых, либо позволяют обеспечить большой выход продукции. Для многих производственных компаний одним из самых серьезные преимуществ внедрения новых технологий является возможность сокращения издержек на хранение и перемещение товарно-материальных запасов. Системы автоматической обработки заказов, усовершенствованные системы составления графиков и гибкое производственное оборудование с малым временем монтажа и наладки могут в значительной мере снизить затраты на управление материальными запасами. В свою очередь, уменьшение товарно-материальных запасов способствует сокращению потребности в производственных помещениях.

    Внедрение нового оборудования обеспечивает выпуск более однородной продукции и нередко приводит к значительному снижению количества дефектов. При переходе от выполнявшихся вручную операций к использованию автоматизированного оборудования многим фирмам удается снизить размеры отходов.

Управление качеством

    Фундаментальный вопрос любой программы обеспечения качества – это определение требований к качеству и затрат, необходимых для выполнения этих требований.

    Требования к качеству продукции или услуги основываются на решениях и действиях, связанных с качеством их проектов, а также на степени их соответствия этим проектам. Понятие "качество проекта" взаимосвязано со стоимостью, которую имеет данная продукция на рынке, а следовательно, и со стратегическими решениями фирмы. Основные показатели (измерители) качества проектов перечислены в таблице 1.

    Таблица 1

Основные показатели качества проекта

Термином "соответствие качества" обозначается степень удовлетворения техническим требованиям, предусмотренным проектом или услуги. Достижение соответствия качества проектному ведется на тактической повседневной основе. Для любого производителя должно быть очевидно, что продукция или услугу можно отлично спроектировать, но при этом она будет обладать низкой степенью соответствия качества, и наоборот.

    В контексте соответствия качества часто применяются понятие "качество у истока". Суть его заключается в том, что лицо, занимающееся производством, принимает на себя обязательства обеспечить соответствие выпускаемой им продукции или услуг конкретным требованиям. Если это условие полностью выполнимо, то теоретически может быть достигнута конечная цель – так называемый уровень "ноль - дефектов". Раньше этот уровень часто использовался как основная цель в достижении качества в масштабах компании. В последнее время данный термин встречается крайне редко, поскольку в прошлом он часто использовался исключительно как лозунг, не поддержанный ни соответствующей подготовкой служащих, ни реальной нацеленностью управленческого персонала на достижение такого уровня качества.

    Чтобы выполнить требования, предъявляемые к продукции потребителями, необходимо обеспечить как определенный уровень качества ее проекта, так и соответствие качества проекту. Данную характеристику нередко называют пригодностью к использованию, и она связана с определением показателей продукции, которые имеют наибольшее значение для потребителей, и с разработкой программы контроля качества, призванной обеспечить соответствие этим показателям.        

       Не вызывает сомнения, что очень немногие станут оспаривать огромную важность мероприятий предотвращения дефектов, однако перед управленческим персоналом зачастую стоит более важная задача: определить, какие затраты потребуются для таких превентивных мер. Сегодня анализ затрат на обеспечение качества проводится во всех сферах бизнеса и является одной из основных функций отделов контроля качества. Существует целый ряд определений и

трактовок термина "Затраты на обеспечение качества". Одно определение связано с потерями, которые невозможно достичь при 100 %-м уровне качества. Менее строгое определение - только затраты, которые являются разницей между уровнем издержек, ожидаемым при достижении отличительных характеристик качества, и текущими фактическими затратами.

Насколько же велики эти затраты на обеспечение качества? По оценкам специалистов, они обычно составляют от 15 до 20 % от объема продаж и включают такие расходные статьи, как затраты на исправление брака, стоимость отходов производства, повторное обслуживание, проведение проверок качества и т.д. По утверждению специалистов, правильные затраты на реализацию программы управления качеством не должны превышать 2,5 %.

Анализ затрат на обеспечение качества основан на трех базовых допущениях:

1. любой брак вызван конкретной причиной;

2. корректирующие и предупреждающие действия дешевле исправления брака;

3. определяющие параметры поддаются измерению.

    Затраты на обеспечение качества обычно классифицируются следующим образом:

1. Затраты на аудит: затраты на проверку качества, тестирование и выполнение других задач, призванных обеспечить пригодность продукции или процесса.

2. Затраты на предотвращение брака: сумма всех затрат, связанных с предотвращением брака, например, издержки на выявление причин дефектов, проведение мероприятий по устранению этих причин, на повышение квалификации персонала, на перепроектировку продукции, на закупку нового оборудования или на модернизацию имеющегося.

3. Затраты, вызванные внутренними причинами: затраты из-за чрезмерных производственных отходов, на исправление брака, на ремонт.

4. Затраты, вызванные внешними причинами: затраты на исправление дефектов, проникших в систему из каких-либо внешних источников (замена комплектующих по гарантиям, потеря репутации, урегулирование жалоб и ремонт продукции).

    Из практики видно, что самый большой вес имеют мероприятия по предотвращению брака. Общим инструментом процесса всеобщего управления качеством является статистический контроль процесса. В компетенцию типичного производственного отдела контроля качества входит множество самых разнообразных функций: проверка прототипа продукции на надежность как в лабораторных условиях, так и в цехе; сбор данных об основных характеристиках продукции, выпускаемой в массовом производстве; решение проблем качества; планирование и составление бюджетов реализации программ контроля качества на заводе; фактический контроль качества, требующий специальных технических знаний. Инструмент, которым пользуются специалисты отделов технического контроля качества, объединяется единым понятием методов статистического контроля качества и включает два основных аспекта – выборочный контроль при приемке продукции и контроль технологического процесса.

    Непрерывность улучшений качества представляют собой философию менеджмента, согласно которой совершенствование продукции и технического процесса рассматривают как бесконечный процесс. Оно является неотъемлемой частью системы всеобщего управления качеством. В частности непрерывность улучшений (повышения) качества представляет собой постоянный процесс совершенствования оборудования, материалов, использования рабочей силы и производственных методов с помощью практической реализации всех полезных предложений и идей.

    Методы, используемые компаниями для непрерывного повышения качества, варьируются в диапазоне от предельно сложных программ, в которых широко применяются инструменты статистического контроля процесса, до простых предложений, вытекающих из тщательного анализа или применения "мозговой атаки". Ниже приведены инструменты, которые широко применяются для решения различных задач и непрерывного улучшения качества. Эти инструменты не заменяют процедур и изучения процесса. Они помогают справиться с проблемами и преобразовать необработанные данные в информацию, которую можно использовать для проведения конкретных мероприятий.

Подводя итоги всему вышесказанному в этом разделе, можно сделать вывод, что идея создания среды всеобщего управления качеством, включающей не только персонал и операции самой фирмы, но и ее поставщиков и клиентов, является необходимым требованием. Среда TQM с бездефектным производством станет обязательным условием вступления фирм в конкурентную борьбу.

Требования по обеспечению качества для поставщиков фирмы « TRW »

    Требования "Руководства по обеспечению качества для поставщиков" предусматриваются фирмой TRW для своих поставщиков материалов с намерением усиления отношений между компаниями и улучшения контактов. Целью является формирование сети процедур по формированию контроля качества, это "Руководство" включает требования ISО 9000; QS 9000 и VДА 6.1.

    Каждый поставщик должен выполнять и поддерживать процессы, которые будут гарантировать нулевую дефектность во всех поставках фирме TRW. "Руководство по обеспечению качества" определяет уровень качества, который должны достичь поставщики с целью соответствия требованиям фирмы TRW. Все поставщики материалов на производственные предприятия фирмы TRW должны воспринимать все элементы системы качества QS-9000 в последней редакции как минимальные требования, включая все приложения и справочные материалы, такие как Quality System Requirements (Требования системы качества), Advanced Product Quality Planning (APQP) (Планирование уровня качества продукции), Control Plan (Контрольный план), Potential Failure Mode and EZZ ect Analysis (FMEA) (Анализ характера и последствий отказов), Measurement System Analysis (MSA) (Анализ системы нормирования), Production Part Approval Process (PPAP) (Процесс приемки готовой продукции), Statistical Process Control (SPC) (Статистический контроль процесса), Quality System Assessment (QSA) (Оценка системы качества).

    Это является обязанностью поставщиков, работать в соответствии с данными документами.

    Поставщик должен иметь процесс для гарантии соответствия всем

действующим законодательствам сохранности, состояния и природоохраны, включая их отношение к обращению, рециркуляции, уничтожению или реализации вредного материала.

    Поставщик должен установить и поддерживать процедуру для идентификации государственных или иных требований относительно поставщика, и применимые к аспектам, относящимся к среде его деятельности, к производству и предоставлению услуг.

    Поставщик должен внутри распространить информацию о сохранности продукта и о требованиях к ответственности за качество выпускаемой продукции. Все руководители должны быть проинструктированы о требованиях к правовой ответственности за качество выпускаемой продукции и корректировать их постоянно. Документация поставщика должна отражать, в первую очередь, минимизацию рисков по отношению к организации производства, а так же возможности содержания несоответствующих качеству изделий. Соответствующий уровень технологии следует применить для идентификации риска возможных ошибок.

    Поставщики, которым необходимо представлять опытные образцы, должны, в большей степени, моделировать производство опытных образцов по процессу запланированного производства. Дополнительно качество опытных образцов и продукции должно соответствовать установленным стандартам фирмы TRW и специальным требованиям. Поставщику необходимо будет предоставить подтверждающие данные относительно размеров и характеристик материала (таких как твердость, химический состав и т.д.) и производственной мощности. Статистические требования, если не указаны другие, должны соответствовать QS 9000 или VДА директивам.

До утверждения процесс приемки готовой продукции фирма TRW требует, чтобы поставщик оценил свою производственную мощность.

    Поставщик должен предоставить фирме TRW доступ к его собственности, чтобы позволить обследовать, оценить или провести аудит системы управления качеством, продукции, процессов и любого  контрольного оборудования и методологий (например: FMEA, контрольный план, рабочие инструкции и др.)

    Поставщик должен установить документально процедуры для определения, вычисления, анализа и отчетности затрат на качество. Затраты делятся на расходы на предотвращение, расходы на соответствие, внутренние и внешние расходы на брак. Затраты на качество должны взиматься в виде интегральной части производственных издержек. Поставщик должен определить цели по снижению расходов и анализировать уровень достижения.

Поставщик должен планировать испытания (проверку) технических условий. Цель испытания ТУ состоит в том, чтобы общая функциональная задача конструкции изделия была достигнута. Испытание ТУ будет проводиться на изделиях, изготовленных в типичных процессах производства. Изделия или детали, требующие испытания ТУ, должны быть включены в соответствующее планирование испытаний ТУ и в проектно-техническую документацию фирмы TRW. Планирование испытания ТУ должно включать в себя следующее:

· технические средства и оборудование, необходимое для проведения испытания;

· контроль деталей при организации серийного производства;

· регистрация основных характеристик размеров или материалов деталей и сборочных узлов;

· план или уровень перепроверки всех деталей или сборочных узлов;

· цели и условия проведения проверки ТУ;

· требования к измерению и калибровке;

· требования по составлению отчетов о результатах испытаний;

· план мероприятий в случае неудачного испытания.

    Фирма TRW должна проводить аудит деталей и процесса изготовления. Такой аудит является методом оценки деятельности поставщика в системе управления качеством и логистикой, а также оценки характеристики деталей. Результаты такого аудита должны показать фирме TRW эффективность деятельности компании-поставщика. Данный аудит должен проводиться на территории, где осуществляется технологический процесс.

    Кроме того, компания-поставщик должна создать зарегистрированную процедуру периодической проверки поставляемой продукции. Если не определено иначе, то частота проведения проверок должна быть не реже одного раза в год. Поставщик обязан создать список (с номерами деталей) всех проверок продукции, такой список могут запросить для годовой проверки. Подробные отчеты должны сохраняться и предоставляться после запроса в течение 48 часов. Предприятия TRW могут иметь специальные требования для ежегодных перепроверок и подтверждений возможности осуществления поставок.

    Фирма TRW имеет право требовать от компаний-поставщиков предоставить возможность проведения анализа их готовности к выпуску продукции, чтобы убедиться, что имеются соответствующие производственные мощности, которые удовлетворяют спрос на серийную продукцию, и что будут выполнены требования по качеству. Анализ готовности к производству включает в себя: оценку готовности к выпуску предварительной партии изделий, производственный потенциал и возможность выпуска пробной партии изделий согласно нормам выработки и планирование принятия соответствующих мер и резолюций в случае появления производственных неполадок или проблем по качеству. Анализ должен быть проведен до начала серийного производства. Оценивать ситуацию будет представитель фирмы TRW или поставщику могут предложить составить оценку самостоятельно.