Расчет годовых амортизационных отчислений

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Амортизация – постепенное перенесение стоимости основных средств в виде амортизационных отчислений на производимую продукцию с целью накопления денежных средств для полного их восстановления.

Начисление амортизации на предприятии производится линейным методом.

Для расчёта годовых амортизационных отчислений, первоначально необходимо определить норму амортизации:

(104)

где Т – срок службы оборудования

Таблица 19 – Расчёт нормы амортизации

Группы оборудования	Срок службы	Норма амортизации, %
Токарно-винторезный	15	6,67
Вертикально – сверлильный	10	10
Круглошлифовальный	15	6,67
Внутришлифовальный	15	6,67

Расчет годовых амортизационных отчислений по оборудованию будем вести по формуле:

(105)

где Н_а – рассчитанная нами норма амортизации;

Ц_с – стоимость группы оборудования;

К_с – количество станков в группе.

Таблица 20 – Расчёт годовых амортизационных отчислений по оборудованию

Наименование	Стоимость единицы оборудования, руб.	Амортизируемое кол-во оборудования	Ст-ть оборудования по группам, руб.	Нормы амортизации, %	Сумма отчислений
Токарно-винторезный	2000000	1	2300000	6,67	133400
Вертикально – сверлильный	1700000	1	1955000	10	170000
Круглошлифовальный	1500000	1	1755000	6,67	100050
Внутришлифовальный	200000	1	230000	6,67	13340
Итого		7	6280000		416790

Таблица 21 – Расчет суммы амортизационных отчислений

Наименование группы	Стоимость, руб.	Нормы амортизации, %	Сумма отчислений
Оборудование	6280000		416790
Инструменты и приспособления	17762	100	17162
Итого:			433952

Вывод: В данном пункте был произведен расчет основных и вспомогательных рабочих участка по производству детали «Стакан».

Планирование численности и фонда заработной платы основных рабочих

Плановая трудоемкость определяется по формуле:

(106)

где К – коэффициент выполнения норм;

К - коэффициент многостаночного обслуживания, Кмо=1

Плановая численность основных рабочих определяется как отношение плановой трудоемкости и фонда рабочего времени ОПР:

(107)

Таблица 22 – Расчет численности основных рабочих

Профессия	Разряд	ТЕн, н.ч	План. численность
Профессия	Разряд	ТЕн, н.ч	расчет.	принят
Отрезчик	3	13,9	0,13	1
Токарь	2	10,225	0,178	1
Токарь	3	9,15	0,123	1
Токарь	2	5,47	0,62	1
Токарь	3	4,077	0,176	1
Сверлильщик	4	0,342	0,95	1
Шлифовщик	4	21,1	0,5	1
Итого:	-	6,45		7

Тарифный ФЗП основных рабочих – это произведение плановой трудоемкости на часовую тарифную ставку:

(108)

где ЧТС – часовая тарифная ставка

Основной фонд заработной платы определяется увеличением тарифного фонда заработной платы на величину выплат районного коэффициента, доплат и премий.

(109)

где Кр – районный коэффициент, для уральского региона – 1,15;

Премии – в размере 20% за выполнение норм выработки, 20% за выполнение плана по сдаче продукции.

Дополнительный фонд заработной платы зависит от целодневных и внутрисменных потерь. Коэффициент дополнительной заработной платы определяется как отношение планируемой суммы целодневных невыходов к планируемому номинальному фонду времени и как отношение планируемой суммы внутрисменных потерь к продолжительности смены:

,	(110)

Полный ФЗП определяется как сумма основного и дополнительного фондов заработной платы:

(111)

Единый социальный налог составляет 26% от полного ФЗП.

Таблица 23 – Расчет ФЗП основных рабочих

Профессия	Раз-ряд	ТЕпл, н-ч	ЧТС, руб.	чис-ть	ФЗП тариф., руб.	ФЗП осн., руб.	доп. з/п, руб.	ФЗП полн., руб.	ЕСН, руб.
Отрезчик	2	13	20,5	1	266,5	367,7	294,21	661,98	172,11
Токарь	3	178	23,25	1	4138,5	5711,13	4568,9	10280,03	2672,8
Токарь	4	123	22,4	1	2755,5	3802,17	3041,74	6849,91	1778,42
Токарь	3	62	20,5	1	1230	1697,4	1357,9	3055,3	794,38
Токарь	5	427	26,4	1	11272,8	15556,46	12445,17	28001,03	7280,38
Сверлильщик	6	176	23,75	1	4180	5768,4	7614,7	10383,1	2699,6
Шлифовщик	4	95	23,4	1	2223	3062,74	2450,19	5512,93	1433,36
Итого	-	1074	160,2	7	23310,8	35965	31772,8	54361,18	16831,1

Расчет расценок по изделиям

Заработную плату производственных рабочих относят на себестоимость изделия прямым способом на основе установленных расценок. Дополнительную заработную плату производственных рабочих относят на себестоимость отдельных изделий пропорционально основной заработной плате в размерах, установленных при расчете фондов заработной платы.

Расценка рассчитывается по формуле:

(112)

где Тi – трудоёмкость обработки i-той детали, мин;

ЧТС ср – средняя часовая тарифная ставка, руб./час;

Квн – коэффициент выполнения норм рабочим.

Основная заработная плата будет рассчитываться по формуле:

(113)

Дополнительная заработная плата будет определяться:

(114)

Единый социальный налог равен 26%:

(115)

Таблица 24 – Расчёт расценок на единицу изделия

Показатели	Стакан
Трудоемкость нормативная, н-ч.	1074
Квн	1,2
ЧТСср	22,89
Расценка, руб.	2,93
ФЗП осн., руб.	29300
ФЗП доп., руб.	2344
ЕСН, руб.	125

Составление сметы затрат

Предприятия потребляют большое количество материалов, топлива, энергии, которые имеют в итоге большой удельный вес в себестоимости продукции. Используемые материалы подразделяются на основные и вспомогательные. К основным материалам относятся те, из которых непосредственно изготавливается продукция. Стоимость основных материалов относится к прямым затратам на производство и отражается в соответствующих статьях плановых калькуляций.

Расчет потребности в основных материалах представлен в таблице 25 Материал, масса изделия и масса заготовки взяты из маршрутных карт. Стоимость материалов и стоимость отходов берется по данным базового года. Стоимость материалов на единицу изделия рассчитывается как разница между произведениями массы заготовки на стоимость материала и массы отходов на стоимость отходов данного материала. Масса отходов от единицы изделия – это разница между массой заготовки и массой изделия. Стоимость материала на программу определяется умножением стоимости материала на единицу изделия на программу запуска соответствующего изделия. Коэффициент использования материала (КИМ) определяется отношением массы изделия к массе заготовки:

(116)

где m_заг, m_дет – масса заготовки и детали соответственно, кг;

Цм – цена за 1 кг материала, руб.

Цс – стоимость 1 кг возвратных отходов (стружки), руб.

Коэффициент использования материала:

(117)

Таблица 25 – Расчет потребности в основных материалах

Деталь	Материал	Масса загот., кг	Масса изд., кг	Цена материала, руб./кг	Цена стружки, руб./кг	Ст-ть мат. на 1 изд., руб.	Ст-ть мат. на прогр., руб.	Ким


Стакан	Сталь 40Х	0,17	0,13	600	60	102	102000	0,15

Зная нормы расхода материалов, представим формулу расчета:

(118)

где F_об – годовой фонд времени работы оборудования, час.;

С _прин – принятое количество станков.

Таблица 26 – Расчет потребности во вспомогательных материалах

Материал	Норма расхода	Стоимость материала, руб./кг.	Количество станков	Потреб-ность, кг	Общая стоимость материала, руб.
Масло ВМ-3	80 кг на 1 ст.	85	7	560	47600
Обтирочные материалы	57 (ток.), 43 (свер.) 84 (шлиф.)	12	3 (Токар.) 1 (Свер.) 2 (Шлиф)	129 57 168	1548 684 2016
Солидол	10,9 кг в год на 1 ст.	8	7	76,3	610,4
Смазочно-охлаждающая жидкость	93 кг в год на 1 ст	65	5	465	30225
Итого					82683,4

Энергия, потребляемая каждым видом оборудования, рассчитывается по формуле:

(119)

где Fд – действительный фонд работы станка, Fд =3648 ч.;

Кв – средний коэффициент загрузки двигателя по времени;

Км – средний коэффициент загрузки двигателя по мощности;

Код – средний коэффициент одновременности работы всех электродвигателей;

Сi – количество станков;

Кп – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети заводов, Кn = 1,05;

КПД – коэффициент полезного действия оборудования, КПД = 0,6;

Pi – установленная мощность электродвигателя i – го вида оборудования, кВт;

Затраты на силовую энергию рассчитываются по формуле:

(120)

где Ц сэ – цена 1 кВт/ч энергии, руб. /кВт*ч

Таблица 27 – Затраты на силовую энергию

Тип оборудования	Кол-во	Мощность, кВт	Коэфф. загрузки двигателя по мощности	Коэфф. загрузки двигателя по времени	Расход электро-энергии в год, кВт	Ст-сть 1 кВт силовой энергии, руб.	Общая потреб-ть, руб.
Токарно-винторезный	1	-	10	0,05	3192	1,58	5043,36
Вертикально – сверлильный	1	-	12	0,54	41368		65361,94
Круглошлифовальный	1	-	9	0,058	3332,45		5265,27
Внутришлифовальный	1	-	4,5	0,087	2499,33		3948,95
ИТОГО	4	-			50391,78		79619

Суммарная стоимость использования сжатого воздуха, пара и воды рассчитывается по формуле:

(121)

где Н.р – норма расхода указанного вида энергии;

Об. – объем использования.

Зная норму расхода воды на производственные и бытовые нужды, пара и сжатого воздуха, найдем их потребность и стоимость:

1 Сжатый воздух = 15 м³/час на ед. оборудования;

2 Пар = 520 кг в квартал;

3 Вода на произв. нужды = 250 м³;∙

4 Вода на быт. нужды = 150 м³

Таблица 28 – Затраты на сжатый воздух, пар, воду

Наименование энергии	Норма расхода	Цена, руб.	Объем (площадь, чел., н-ч.)	Суммарная стоимость, руб.
1. Сжатый воздух, м³	15 м³/час на ед. оборудования	0,2	7 станков 3648 часов	76608
2. Пар, кг	520 кг/квартал	79,65	4 квартала	165672
3. Вода на произв. нужды, м³	250 м³ на 1 ед. оборудования	3,15	7 станков	5512,5
4. Вода на бытовые нужды, м³	54 м³ на 1 работающего в месяц	5,6	7 станков	2116,8
Итого:				249909,3

Годовой расход энергии на освещение определяется по формуле:

(122)

где П – метраж типа площади, м;

Р_п – часовой расход электроэнергии на 1 м, кВт;

К_од – коэффициент одновременного горения электроламп;

F_г – продолжительность горения электроламп в год при соответствующем числе рабочих смен в сутки, ч.;

К_п – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети заводов Кn = 1,05.

Стоимость энергии на освещение за год определяется по формуле:

(123)

где Ц_эо – цена за 1 кВт∙ч, руб.

Рассчитаем стоимость энергии на освещение производственных помещений:

Таблица 29 – Затраты на осветительную энергию

Тип помещения	Площадь, м	Час. расход эл. энергии на 1 м, кВт	Фонд времени единицы оборудования, час	Год. потр-ть в эл. энергии, кВт	Стоимость 1 кВт эл. энергии, руб.	Итого, руб.
Производственное	58,92	0,015	3648	10403,366	1,58	16437,74
Вспомогательное	11,78	0,012	3648	1663,48	1,58	2628,3
Итого:	70,7					19086,03

Рассчитаем затраты на принадлежности для рабочих и материалы для цехового персонала:

(124)

где Н._р – норма расхода материала;

К_потр – количество потребителей;

С_м – цена единицы материала, руб.

Таблица 30 – Затраты на принадлежности для рабочих

Наименование материала	Норма расхода	Кол-во потребителей	Годовой расход материалов	Стоимость единицы материала, руб.	Затраты на материалы, руб.
Рукавицы рабочие	5 пар на 1-го рабочего в год	7	35	10	350
Спецодежда	1 шт. на 1-го рабочего в год	7	7	450	3150
Полотенце	10 шт. на 1-го рабочего в год	7	70	15	1050
Обувь	1 пара на 1-го рабочего в год	7	7	250	1750
Продолжение таблицы 30
1	2	3	4	5	6
Мыло	3 кг на 1-го рабочего в год	7	21	5	105
СИЗ	2 комплекта на 1-го рабочего в год	7	14	50	700
Итого	-	-	-	-	7105

Сведем полученные данные в таблицу

Таблица 31 – Сводная таблица

Затраты	Стоимость, руб.
Основные материалы	102000
Вспомогательные материалы	82683,4
Силовая энергия	79619
Сжатый воздух	76608
Пар на произв. Нужды	165672
Вода на произв. Нужды	5512,5
Вода на бытовые нужды	2116,8
Пар для отопления	-
Затраты на освещение	19086,03
Принадлежности для рабочих	7105
Итого	540403

Дата: 2019-07-24, просмотров: 184.

⇐ Предыдущая 3 4 5 6 7 8 9 10 1112