Поточный метод организации производства применяется при массовом, крупно и среднесерийном типах производства. Он характеризуется тем, что предмет труда в процессе обработки (сборки) следует по установленному маршруту с помощью специальных транспортных устройств.

Поточный метод базируется на принципах рациональной организации производства – прямоточности, непрерывности, ритмичности.

Основным организующим элементом поточного производства является поточная линия. Она представляет собой совокупность специализированных рабочих мест, расположенных в соответствии с технологическим процессом. Важным элементом организации работы поточных линий является синхронизация операций.

В условиях применения поточного метода организации применяют техническое обоснование норм времени (прогрессивная трудоёмкость).

Т шт. прогр. = т шт. / (К прив. * К вып.норм)

Т шт. 1 = 27,58 мин

Коэффициент выполнения норм принимаем равным 1,3

Коэффициент приведения среднего процента выполнения норм к прогрессивному принимаем 1,12.

Т шт пр. 1 = 27,58 / (1,3 * 1,14) = 18,94 мин

Дальнейшие расчеты приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Расчет т штучного прогрессивного, мин

Поскольку закрепленные за линией детали имеют разную трудоемкость, то целесообразно обработку вести с различными (рабочими) для каждого изделия тактами.

Т.к. номенклатура обрабатываемых деталей велика, то целесообразно разбить все детали на три групп по две детали в каждой и для каждой группы выбрать деталь-представитель. В каждой группе детали подобраны так, что штучное время по операциям в каждой группе близко по значению.

1группа: В3, В4; деталь представитель – В3

2группа: В1, В5; деталь представитель – В1

3группа: В2, В6; деталь представитель – В2.

Таблица 2.2 - Трудоемкость по деталям-представителям

Поскольку закрепленные за линией детали имеют разную трудоемкость, то целесообразно обработку вести с различными (рабочими) для каждого изделия тактами. Расчет частных тактов выполняем в следующей последовательности: определяем общую трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за линией ( ):

= Тв3 + Тв1 + Тв2

Где Тв3, Тв1, Тв2 – соответсвенно трудоемкость изготовления деталей В3, В1, В2, час.

, нормо-час;

где m – число операций по технологическому процессу;

t_шт – штучное время по n-ной детали, мин;

Q_нп – годовая программа n-ной детали, шт;

3– количество деталей в группе.

Тв3 = (133,94*4800*3)/60 = 1928736 / 60 = 32145,6 н-ч

Тв1 = (134,17*4800*3)/60 = 1932048 / 60 = 32200,8 н-ч

Тв2 = (134,76*4800*3)/60 = 1940544 / 60 = 32325,4 н-ч

= 32145,6 + 32200,8 + 32325,4 = 96688,8 н-ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования по группе деталей определяем по формуле:

, час

Фдоп В3 = (3802*32145,6) / 96688,8 = 1265 часов

Фдоп В1 = (3802*32200,8) / 96688,8 = 1266 часов

Фдоп В2 = (3802*32325,4) / 96688,8 = 1271 часов

Проверим правильность расчетов: 1265 + 1266 + 1271 = 3802 часов

Рассчитаем частные (рабочие) такты переменно-поточной линии для каждой детали-представителя по формуле:

, мин

где  - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

- коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов (0,98);

 - годовая программа по детали-представителю;

- количество деталей в группе.

tтпВ3 = (1265 * 60 *0.98) / 4800*3 = 74382/ 14400 = 5,17 мин

tтпВ1 = (1266 * 60 * 0,98) / 4800*3 = 74440,8 / 14400 = 5,17 мин

tтпВ2 = (1271 * 60 * 0,98 ) / 4800*3 = 74734,8 / 14400 = 5,19 мин

Расчеты оформляем по форме таблицы приложения 12 (таблица 2.3).

Таблица 2.3 - Расчет рабочих тактов на переменно-поточной линии обработки деталей