Аналізуємо робоче креслення та призначення деталі у вузлі, річну програму випуску, а також відомі технологічні процеси досягнення точних параметрів, враховуємо можливість досягнення повної відповідності креслення деталі його службовому призначенню. Використовуємо при цьому різноманітні можливості обладнання, методи і схеми обробки, технологічне оснащення. При цьому будуть відрізнятися лише витрати на виробництво. Для скорочення цих витрат доцільно максимально механізувати і автоматизувати виробничий процес та максимально зменшити час обробки. Одним із важливих факторів є зменшення припуску на обробку, тобто зменшення витрат на матеріал - чавунне литво, зменшення глибини різання - для застосування більш прогресивних режимів різання та зменшення витрат на електроенергію і експлуатацію обладнання та вивільнення робітників, що зайняті важкою фізичною працею, шляхом використання автоматизації виробництва.

Складаємо таблицю норм часу на ведучі операції для визначення оптимального варіанту технологічного процесу.

Таблиця 2.5.1

Норми часу на основні операції.

№	Зміст операції	формула	Розрахунок Тс	Тшт
1	2	3	4	5
005	а)фрезерування пов.4 стругання пов.4 б) фрезерування пов.1 стругання пов.1	Т0 = 6·l·10-3 Т0=0,065·B·l Т0=6·l·10-3 Т0=0,065·B·l	Т0=6·300·0,001=1,8 Т0 =0,065·300·200=4,5 Т0 =6·180·-0,001= 1,08 Т0=0,065·300·180=3,5	2,72 7,78 1,63 6,07
010	фрезерування пов.6,5,3 стругання пов.6,5,3	Т0 = 6·l·10-3 Т0 =	Т0=6·180·0,001=1,08 Т0 =0,065·180·20·0.0014 =0,94	1,63 1,62
015	Шліфувати пов.3,5,6	Т0 = 2,5·l·3·0,001	Т0=2,5·180·3·0.001=1,35	2,83
020	Обробити отв.9,10,11,12	Т0 =0,52·d·l·0,001	Т0 =(0,52·11·36) ·4·0,001=0,82	2,2
025	Обробити отв.31	Т01 =0,21·d·l·0,001 Т02 =0,43·d·l·0,001 Т03 =0,86·d·l·0,001 Т04 =0,052·d·l·0,001	Т01 =(0,21·28·36) ·2·0,001=0,42 Т02 =(0,43·28·36) ·0,001=0,43 Т03 =0,86·28·36·0,001=0,86 Т04 =2,53	2,2 3,3

Як основний критерій оптимізації вибираємо штучний час Тшт. Другий критерій - фактичний коефіцієнт завантаження прямує до найбільшого значення Дані для різних варіантів оброблення поверхонь зводимо у (табл. 2.5.2)

№	Назва і зміст операції	Шт.,хв	Мр,к-сть верстатів	Срп	коефіцієнт завантаження	Розрах.потужність,кВт	Модель верстата	Потужн.приводу,кВт	Нормат.собівартість, коп./год	Технологічна собівартість коп./год
005	Обробка пов.4
	1) Вертикально-фрезерна. На двомісному пристрої	2,72	0,28	1	0,28	2,5	6Р13Б	15	506	23
	2) Поздовжньо-фрезерна на 4-х місному пристрої	2,52	0,26	1	0,26	2,9	6606	11	686	28,8
	3) Поздовжньо-стругальна на 4-х місному пристрої	7,78	0,81	1	0,81	3,5	7110	27,5	456	59,1
010	Обробка напрямних типу «ластівчин хвіст», пов.3,5,6 1) Вертикально-фрезерна	1,63	0,17	1	0,17	2,5	6Р13Б	15	506	13,74
	із застосув.З-х шпіндельної фрезерної головки 2) Поздовжньо-фрезерна на 4-х місному пристрої
		1,52	0,16	1	0.16	2.9	6603	11	684	17.3
	3) Стругальна на 4-х місному пристрої	6.07	0.64	1	0.64	3.5	7110	27.5	456	46.1
015	Шліфування поверхонь 3,5,6 напрямних типу «ластівчин хвіст» 1) Поздовжньо-шліфувальна. За допомогою чашкового круга на 2-х місному пристрої	2.83	0.29	1	0.29	2.8	3508	21,8	459	21,64
	2) Плоско -шліфувальна шліфування в одномісному пристар	3.95	0.41	1	0.41	1.4	ЗЕ711В	4	350	23
	3) Поздовжньо-протяжна протягування на вертик. Протяжн. Верстаті	2,25	0,23	1	0,23	5,3	7Б76	30	612	22,95

За даними таблиці 2.5.2 будуємо граф. Згідно з цим графом ми отримали наступні варіанти технологічних процесів :

1. 1+2+3+4+5+6+9+10+12+17+18

2. 1+2+3+4+5+6+9+10+13+14+15+16+17+18

3. 1+2+3+4+5+6+11+12+17+18

4. 1+2+3+4+5+6+11+13+14+15+16+17+18

5. 7+2+3+4+5+6+9+10+12+17+18

6. 7+2+3+4+5+6+9+10+13+14+15+16+17+18

7. 7+2+3+4+5+6+11+12+17+18

8. 7+2+3+4+5+6+11+13+14+15+16+17+18

9. 8+2+3+4+5+6+9+10+12+17+18

10.8+2+3+4+5+6+9+10+13+14+15+16+17+18 11. 8+2+3+4+5+6+11+12+17+18 12.8+2+3+4+5+6+11+13+14+15+16+17+18