Вихідні дані: річна програма випуску деталі – N =50 000 шт.; режим роботи – двозмінний; маса деталі ‑  кг.

1. Орієнтовне визначення типу виробництва.

Орієнтовно встановлений тип виробництва – великосерійний для річної програми випуску N =50 000 шт. та маси деталі кг.

2. Дійсний річний фонд часу F_д роботи устаткування.

Прийнятий дійсний річний фонд часу роботи устаткування – F_д = 4055 год при кількості робочих змін – 2 [9, c.18].

3. Такт випуску деталей:

 хв.

4. Розроблення попереднього маршруту виготовлення деталі і його наближене нормування.

Технологічний маршрут оброблення деталі “Корпус ДПТМ 999.100.001”.

005. Вертикально-фрезерна.

Фрезерувати пов. 1 та 14 одноразово одночасно з перевстановленням.

Пристрій двомісний, різальний інструмент – фреза торцьова; одночасне оброблення двох площин у двох заготовках з перевстановленням. Контрольний інструмент – скоба.

010. Вертикально-свердлильна.

1. Свердлити 2 отв. 9 послідовно з поворотом заготовки.

2. Розвернути 2 отв. 9 послідовно з поворотом заготовки.

Пристрій – одномісний поворотний. Різальні інструменти – свердло, розвертка. Допоміжний інструмент – патрон швидкозмінний. Контрольний інструмент – калібр – пробка.

015. .........................................................

020. .........................................................

025. .........................................................

030. Горизонтально-розточувальна.

1. Розточити пов. 7 та 6 начисто послідовно.

2. Розточити пов. 3 та 2 начисто послідовно.

Пристрій – одномісний. Різальний інструмент – різці розточувальні (4 шт.). Допоміжний інструмент – борштанга розточувальна (2 шт.). Контрольний інструмент – калібр-пробки.

035 Алмазно-розточувальна.

Розточити пов. 2 та 6 тонко одночасно.

Пристрій – одномісний. Різальний інструмент – різці розточувальні (2 шт.). Допоміжний інструмент – борштанга розточувальна (2 шт.). Вимірювальний інструмент – калібр-пробки.

5.Розрахунок коефіцієнта закріплення операцій і встановлення типу виробництва.

Результати наближеного нормування технологічного маршруту оброблення деталі зведено в табл. 2.1.

Таблиця 2.1.

Наближене нормування технологічного процесу оброблення деталі.

Нормативний коефіцієнт завантаження устаткування для попередньо встановленого великосерійного типу виробництва приймаємо рівним h_н = 0,85;

Розрахункова кількість робочих місць  на операції 005 “Вертикально-фрезерна”:

.

Прийнята кількість робочих місць (верстатів) – .

Фактичний коефіцієнт завантаження робочого місця (верстата) :

.

Загальна кількість можливих (для інших деталей) фрезерних операцій -  які можуть бути виконані на даному робочому місці (верстаті) при нормативному завантаженні :

.

Результати розрахунків для решти операцій технологічного процесу обробки наведені в табл. 2.2.

Таблиця 2.2.

Кількість робочих місць (верстатів) та їх коефіцієнти завантаження

Розрахунково встановлено, що технологічний процес оброблення деталі “Корпус ДПТМ 999.100.001” доцільно реалізувати на 6-ти робочих місцях (верстатах). Операція 030 „Горизонтально-розточувальна” виконується на двох робочих місцях (верстатах) – кінцевий коефіцієнт завантаження робочого місця – 0,38. Операції 010, 015 та 020 „Вертикально-свердлильна” здійснюються на одному робочому місці (верстаті) кінцевий коефіцієнт завантаження якого – 0,12. Для повнішого використання дійсного фонду часу роботи устаткування, робочі місця (верстати) можуть використовуватися для виконання відповідних операцій з виготовлення інших деталей.

Загальна кількість робочих місць необхідних для виконання маршруту обробки деталі – .

Загальна кількість всіх можливих операцій які можуть бути виконані на встановлених верстатах – .

Коефіцієнт закріплення операцій:

.

Відповідно до ГОСТ 14.004-83 отримуємо – великосерійний тип виробництва ( ).

Середня норма штучного часу :

 хв

6. Встановлення організаційної форми виробництва.

Середнє число робочих місць  які припадають на одну операцію.

.

Виконується умова , тому доцільно застосувати групову форму організації виробництва.

Орієнтовне добове завдання :

деталей,

де Д – кількість робочих днів у році (прийнято Д = 254 дні).

Попередня величина партії запуску :

деталь,

де а – періодичність запуску партії деталей (прийнято а = 3 дні).

Кількість змін , які необхідні для оброблення партії деталей розміром :

 зміни,

де  – добовий фонд часу роботи устаткування в одну зміну (прийнято хв.).

Прийняте число змін  зміни.

Фактична кількість деталей у партії :

 деталей.

Приймаємо  деталей.

Технологічна частина