В связи с тем, что расчетно-аналитический метод находит наибольшее применение в серийном и массовом производстве, где работа ведется в основном на настроенных станках, поэтому рассмотрим более подробно порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров заготовки по технологическим переходам для случая однопроходной обработки.

Расчет выполняется в следующей последовательности:

1) для обрабатываемой заготовки намечаются установочные базы и технологический маршрут обработки;

2) записываются в расчетную карту (табл. 3.1) обрабатываемые элементарные поверхности и последовательный порядок технологических переходов обработки по каждой элементарной поверхности;

3) записываются значения R_zi-1, T_i-1, ρ _i-1, ε _i, и d _{i -1} с использованием необходимых нормативных материалов;

4) определяются расчетные величины минимальных припусков на обработку Z_{i min} по всем технологическим переходам;

Таблица 3.1

Результаты расчета припусков

Технологические операции и переходы обработки элементарных поверхностей	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск, , мкм	Расчетный размер мм	Допуск , мкм.	Предельный размер, мм		Предельное значение припусков, мкм
								Наименьший	Наибольший	Наименьшее	Наибольшее
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Размеры заготовки Черновые i-1 Чистовые i				-	-					-	-

5) записываются для конечного перехода в графу «расчетный размер»:

а) для наружных поверхностей – наименьший предельный размер детали по чертежу,

б) для внутренних поверхностей – наибольший предельный размер детали по чертежу;

6) для перехода, предшествующего конечному, определяется расчетный размер путем:

а) для наружных поверхностей – прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежу величины расчетного минимального припуска Z_{i min},

б) для внутренних поверхностей – вычитанием из наибольшего предельного размера по чертежу величины расчетного минимального припуска Z_{i min};

7) последовательно определяются расчетные размеры для каждого предшествующего перехода путем:

а) для наружных поверхностей – прибавлением к расчетному размеру величины расчетного припуска Z_{i min} следующего за ним смежного перехода,

б) для внутренних поверхностей – вычитанием из расчетного размера величины расчетного припуска Z_{i min} следующего за ним смежного перехода;

8) записываются:

а) для наружных поверхностей – наименьшие предельные размеры, полученные путем увеличения наименьшего предельного размера на величину расчетного припуска по всем технологическим переходам с округлением результата до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер,

б) для внутренних поверхностей – наибольшие предельные размеры, полученные путем вычитания величины расчетного припуска из наибольшего предельного размера по всем технологическим переходам с округлением результата до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер;

9) определяются:

а) для наружных поверхностей – наибольшие предельные размеры путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру,

б) для внутренних поверхностей – наименьшие предельные размеры путем вычитания допуска из округленного наибольшего предельного размера;

10) записываются предельные размеры припусков:

а) для наружных поверхностей – Z_{i max} как разность наибольших предельных размеров и Z_{i min} как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого перехода,

б) для внутренних поверхностей – Z_{i max} как разность наименьших предельных размеров и Z_{i min} как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего перехода;

11) определяются общие припуски Z_{o max} и Z_{o min}, суммированием соответствующих припусков;

12) проверяется правильность произведенных расчетов путем сопоставления разности припусков Z_{i min} - Z_{i min} и допусков. При этом разность промежуточных припусков должна быть равна разности допусков на промежуточные размеры, а разность общих припусков Z_{o max} и Z_{o min} должна быть равна разности допусков на размеры черновой заготовки и готовой детали.