7.1.1. Значение, задачи и структура ремонтной службы

В обеспечении наиболее эффективного использования основных производственных фондов (ОПФ) важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Особенно большое значение имеет ремонт оборудования – активной части ОПФ.

Ремонт – это совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов или предметов личного пользования.

Технологическое оборудование современного химического предприятия, оснащенное сложными средствами автоматики, в процессе эксплуатации подвергается физическому износу. Его вызывают главным образом такие факторы, как коррозия, действие динамических нагрузок, высоких температур, сил трения и др. В связи с особенностями химической технологии износ оборудования и других видов ОПФ происходит здесь значительно быстрее, чем во многих других отраслях.

Для химических производств типичны непрерывный характер процессов и тесная взаимосвязь фаз. В этих условиях перебои в работе какого-либо звена производства приводят к нарушению процесса в целом. Это определяет высокие требования к техническому обслуживанию ОПФ и организации их ремонта.

Основными задачами организации ремонта являются повышение уровня эксплуатационной готовности основных фондов и сокращение простоев оборудования в ремонтах; снижение трудовых и материальных затрат, связанных с выполнением работ по техническому обслуживанию и ремонту основных фондов; улучшение качества их технического обслуживания и ремонта, обеспечивающего снижение потребности в ремонтах; совмещение (при необходимости) капитального ремонта оборудования с его модернизацией; механизация ремонтных работ и повышение уровня производительности труда ремонтного персонала.

Ремонт отдельных видов основных фондов на крупных и средних предприятиях выполняют следующие самостоятельные службы: главного механика, главного энергетика, главного прибориста и главного архитектора. Все эти службы образуют ремонтное хозяйство химического предприятия. На небольших предприятиях, в зависимости от объема ремонтных работ, может создаваться единая ремонтная служба или другие варианты их объединения. Основной объем ремонтных работ выполняет служба главного механика – ремонтно-механическая служба (РМС). Организационная структура РМС определяется в зависимости от объема ремонтных работ, специфики оборудования, его размещения и других факторов.

На предприятиях применяются децентрализованная, централизованная и смешанная формы организации ремонта.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в ремонтно-механическом цехе. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, ремонтно-механический цех проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе.

ррРРРРРРРрррр  При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами ремонтно-механического цеха завода или другим специализированным ремонтным цехом. Такая организация ремонта применяется на предприятиях единичного и мелкосерийного производства.

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами ремонтно-механического цеха или другим специализированным ремонтным подразделением, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами цеховых ремонтных баз, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметились тенденции перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в ремонтно-механическом цехе все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Ремонт оборудования должен проводиться с использованием прогрессивных методов организации.

Метод ремонта оборудования, предусматривающий замену износившихся отдельных узлов (сборочных единиц) новыми или заранее отремонтированными, называется узловым (поузловым) методом. Его применение рационально и эффективно при наличии определенного количества одноименных узлов и взаимозаменяемости их деталей, т.е. при возможности использовать обменный фонд. Использование поузлового метода позволяет во многом сократить простои оборудования, связанные с ремонтом. Однако высокая стоимость изготовления резервных узлов для уникального или малораспространенного на предприятии вида оборудования ограничивает его применение.

На химических предприятиях часто возникает потребность выполнять капитальный ремонт технологических линий или крупных агрегатов не сразу в полном объеме, а по частям, останавливая производство несколько раз на короткие сроки, требующиеся для замены лишь отдельных видов оборудования (насосы, теплообменники, вентиляторы, реакторы и др.). Этот метод получил название агрегатного (последовательно-узлового).

7.1.2. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов

С 1955г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях нашей страны производятся по разработанной в СССР в 1923г. единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

2. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

3. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разработкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года – за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25% установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования.

4. Внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

- продолжительность межремонтного цикла;

- структура межремонтного цикла;

- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

- категория сложности ремонта;

- нормативы трудоемкости.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

К₁ – О₁ – Т₁ – О₂ – Т₂  - О₃ – С₁ – О₄ – Т₃ – О₅ – Т₄ – О₆ – К₂,       (39)

где К₁ и К₂ – капитальные ремонты оборудования;

  О₁, О₂, …, О₆ – осмотры (техническое обслуживание);

  Т₁, Т₂, Т₃, Т₄ – текущие (малые) ремонты оборудования;

   С₁ – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода (t _мр ) определяется по формуле

t _мр =                                     (40)                                                                            

где n _с и n _т – число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

t _о =                                (41)

где n _о – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следовательно, и выше категория сложности. Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

Т_с = t _с ∙ R ∙С_пр,                                   (42)

где Т_с – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

t _с – норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц (категория сложности);

С_пр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости (Т_сл) производится по формуле

Т_сл = ,                  (43)

где t _к , t_c , t_m , t_o – нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

R_i – количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

С_{пр i} – число единиц оборудования i-го наименования, шт.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле

Ч_сп = ,                                   (44)

где Т_эф – годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

К_в – коэффициент выполнения норм времени (1,0 – 1,2).

7.1.3. Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обуславливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.