ТИПЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

4.1. Организационные типы производства и их сравнительная технико-экономическая характеристика

Несмотря на то, что на химических предприятиях выпускается

разная по характеру, назначению и методам производства продукция и осуществляются разные производственные процессы, последние имеют ряд общих признаков, по которым могут быть объединены в ограниченное число групп. Совокупность ряда специфических признаков характеризует тип производственного процесса (производства). Методы организации производства в значительной мере зависят от организационного типа производства.

Тип производства – это обобщенная характеристика наиболее существенных черт и организационно-технических особенностей производства, зависящих от уровня специализации рабочих мест, широты и постоянства номенклатуры выпускаемой продукции, масштаба и повторяемости ее выпуска.

В основу классификации типов производства положены следующие факторы: широта номенклатуры, объем выпуска, степень постоянства номенклатуры, характер загрузки рабочих мест и их специализация.

Номенклатура продукции представляет собой число наименований изделий, закрепленных за производственной системой, и характеризует ее специализацию. Чем шире номенклатура, тем менее специализирована система и, наоборот, чем она уже, тем выше степень специализации. Широкая номенклатура выпускаемой продукции обусловливает большое разнообразие технологических процессов и операций, оборудования, инструментов, оснастки и профессий рабочих.

Объем выпуска изделий – это количество изделий определенного вида, изготавливаемое производственной системой в течение определенного периода времени.

Степень постоянства номенклатуры – это повторяемость изготовления изделия данного вида в последовательные периоды времени. Если в один плановый период времени изделие данного вида выпускается, а в другие – не выпускается, то степень постоянства отсутствует. Регулярное повторение выпуска изделий данного вида является одной из предпосылок обеспечения ритмичности производства. В свою очередь, регулярность зависит от объема выпуска изделий, поскольку большой объем выпуска может быть равномерно распределен на последовательные плановые периоды.

Характер загрузки рабочих мест означает закрепление за рабочими местами определенных операций технологического процесса. Если за рабочим местом закреплено минимальное количество операций, то это узкая специализация, а если за рабочим местом закреплено большое количество операций (если станок универсальный), то это означает широкую специализацию.

В зависимости от указанных выше факторов различают три типа производственных процессов или три типа производства: единичное, серийное и массовое. Основными показателями для определения типа производства могут служить коэффициенты специализации рабочих мест (К_сп), серийности (К_сер) и массовости (К_м).

Коэффициент специализации рабочих мест

К_сп = , (9)

где m _д.о. – количество деталеопераций по технологическому процессу, выполняемому в данном подразделении (на участке, в цехе);

С_пр – число рабочих мест (единиц оборудования) в данном подразделении.

Коэффициент серийности

К_сер = , (10)

где r – такт выпуска изделий, мин/шт;

t ^’ _шт – среднее штучное время по операциям технологического процесса, мин.

t ^’ _шт = , (11)

где t _шт. _i – штучное время на i-й операции технологического процесса, мин;

m – число операций.

Коэффициент массовости

К_м = (12)

Каждому типу производства соответствуют: величина указанных коэффициентов, вид используемого оборудования, виды движений предметов труда и другие особенности. Сравнительная характеристика различных типов производства представлена в таблице 1

Таблица 1 Сравнительная характеристика различных типов производства

Показатели	Единичное производство	Серийное производство	Массовое производство
Коэффициент специализации рабочих мест	К_сп > 40	Мелкосерийное производство К_сп =20 ÷ 40 Среднесерийное производство К_сп =10 ÷ 20 Крупносерийное производство К_сп =2 ÷ 10	К_сп≤ 1
Коэффициент серийности	-	Мелкосерийное производство К_сер > 20 Среднесерийное производство К_сер =20 Крупносерийное производство К_сер =10	К_сер <2
Коэффициент массовости	-	Мелкосерийное производство К_м <1 Среднесерийное производство К_м <1 Крупносерийное производство К_м <1	К_м≥1

Продолжение таблицы 1

Номенклатура и объем выпуска	Неограниченная номенклатура продукции, изготавливаемая по заказу	Широкая номенклатура продукции, изготавливаемая партиями	Ограниченная номенклатура продукции, изготавливаемая в больших количествах
Повторяемость выпуска	Отсутствует	Периодическая	Постоянная
Применяемое оборудование	Универсальное	Универсальное, частично специальное	В основном специальное
Закрепление операций за рабочими местами	Отсутствует	Устанавливается ограниченное число операций	Одна, две операции на рабочее место
Расположение оборудования	По однородным группам	По группам для обработки конструктивно и технологически однородных изделий	По ходу технологического процесса обработки продукции
Передача предметов труда с операции на операцию	Последовательная	Параллельно-последовательная	Параллельная
Квалификация основных рабочих	Высокая	Средняя и высокая	Сравнительно невысокая на поточных линиях, высокая на автоматизированных
Себестоимость продукции	Высокая	Средняя	Низкая

Исходя из типа производства, устанавливается тип предприятия и его подразделений. На каждом предприятии могут существовать различные типы производства. Поэтому тип предприятия или его подразделения определяется по преобладающему на нем типу конечного производства. Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации, управления и оперативно-производственного планирования, а также на технико-экономические показатели.

4.2. Поточный метод организации производства: сущность, основные признаки, классификация поточных линий

Метод организации производства – это совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Методы организации производства разделяются на поточные и непоточные. На выбор методов организации влияют различные факторы, к ним относятся:

- размеры и масса изделия; чем крупнее изделие и больше его масса, тем труднее организовать поточное производство;

- количество изделий, подлежащих выпуску за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки); при выпуске небольшого количества изделий, как правило, нецелесообразно организовывать поточное производство (слишком большие капитальные затраты);

- периодичность выпуска изделий, т.е. они могут выпускаться регулярно и нерегулярно; при регулярном (ритмичном) выпуске, например по 20 изделий ежемесячно, целесообразно организовать поточное производство, а если регулярность неопределенная или через различные периоды времени и в разных количествах, то приходится использовать непоточные методы организации производства;

- точность и шероховатость поверхности изделия; при высокой точности и малой шероховатости следует применять непоточные методы.

Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в порядке операций технологического процесса.

Основными признаками поточного производства являются:

- за группой рабочих закрепляется обработка предмета одного наименования или предметов, родственных в конструктивно-технологическом отношении;

- рабочие места располагаются по ходу технологического процесса;

- технологический процесс изготовления изделия разбивается на операции, и на каждом рабочем месте выполняется одна или несколько родственных операций;

- предметы передаются с операции на операцию поштучно или небольшими передаточными (транспортными) партиями в соответствии с заданным ритмом поточной линии;

- основные и вспомогательные операции, вследствие узкой специализации рабочих мест, отличаются высоким уровнем механизации и автоматизации.

Таким образом, поточное производство в максимальной степени позволяет реализовать принципы специализации, прямоточности, параллельности, непрерывности, ритмичности и автоматичности.

Основным звеном поточного производства является поточная линия, представляющая собой определенный комплекс рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, в пределах которых выполняется какая-то его стадия или весь процесс в целом.

Организационные формы поточных линий весьма разнообразны, поэтому целесообразно делить их на группы по классификационным признакам.

1. По структуре процесса (размещению процесса в пространстве) – простое производство (прямолинейный поток) и сложное (сходящийся, расходящийся или комбинированный поток).

2. По масштабу охвата операций процесса – поточные линии участковые, по комплексу участков, цеховые и заводские.

3. По степени специализации различают одно- и многопредметные поточные линии. Однопредметные поточные линии, как правило, являются постоянно-поточными, для которых характерно: производство одного вида продукции в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе; постоянно действующий, несменяемый технологический процесс; большой масштаб производства однотипной продукции. Эти линии применяются в условиях массового или крупносерийного производства.

Многопредметные поточные линии создаются в тех случаях, когда программа выпуска продукции одного вида не обеспечивает достаточной загрузки комплекта оборудования линии. В зависимости от метода чередования объекта производства многопредметные линии подразделяются на переменно-поточные и групповые.

Переменно-поточная линия – это линия, на которой обрабатывается несколько конструктивно-однотипных изделий разного наименования, обработка ведется поочередно через определенный интервал времени с переналадкой рабочих мест (оборудования).

Групповая линия - это линия, на которой обрабатывается несколько изделий разных наименований по групповой технологии и с использованием групповой оснастки либо одновременно, либо поочередно, но без переналадки оборудования (рабочих мест).

4. По степени непрерывности технологического процесса различают непрерывные и прерывные (прямоточные) линии. Непрерывно-поточными могут быть как одно-, так и многопредметные поточные линии.

На непрерывно-поточных линиях предметы труда с операции на операцию непрерывно передаются поштучно или небольшими транспортными партиями с помощью механизированных или автоматизированных транспортных средств (конвейеров) через одинаковый промежуток времени, равный такту или ритму потока. При этом время выполнения всех операций технологического процесса на данном рабочем месте должно быть равно или кратно такту (ритму).

Прерывно-поточными также могут быть одно- и многопредметные поточные линии. Они создаются, когда отсутствует равенство или кратность длительности операций такту и полная непрерывность производственного процесса не достигается. Для поддержания беспрерывности процесса на наиболее трудоемких операциях создаются межоперационные оборотные заделы.

5. По способу поддержания ритма различают линии с регламентированным и свободным ритмом. Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства. Здесь ритм поддерживается с помощью конвейеров, перемещающих предметы труда с определенной скоростью, или с помощью световой или звуковой сигнализации при отсутствии конвейеров.

Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы. Эти линии применяются при любых формах потока (непрерывной и прерывной), и соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии. Его величина должна соответствовать расчетной средней производительности за определенный период времени (час, смену).

6. По виду использования транспортных средств различают линии со средствами непрерывного действия (конвейерами), с транспортными средствами дискретного действия и линии без транспортных средств.

Линии с транспортными средствами непрерывного действия в зависимости от функций, выполняемых этими средствами, подразделяются на: линии с транспортным конвейером; линии с рабочим конвейером и линии с распределительным конвейером.

Транспортные конвейеры поточных линий (ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и др.) предназначены для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии.

Рабочие конвейеры поточных линий являются не только транспортными средствами непрерывного действия, выполняющими функции транспортных конвейеров, но и представляют собой систему рабочих мест, на которых осуществляются технологические операции без снятия предметов труда.

Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах (станках) и с различным числом рабочих мест-дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкое адресование предметов труда по рабочим местам.

Линии с транспортными средствами дискретного действия в зависимости от разновидности этих средств могут быть подразделены на несколько видов. К транспортным средствам дискретного действия относятся: бесприводные (гравитационные) транспортные средства (рольганги, скаты, спуски и др.); подъемно-транспортное оборудование циклического действия (мостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и др.).

Линии без наличия транспортных средств – это линии с неподвижным предметом труда (как правило, при сборке крупных объектов).

7. По характеру движения конвейера различают линии с непрерывным и пульсирующим движением конвейера. Линии с непрерывным движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия предметов труда с рабочих мест или операции должны выполняться на стационарных рабочих местах (транспортный конвейер).

Линии с пульсирующим движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный интервал времени только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию.

8. По уровню механизации процессов различают автоматические и полуавтоматические поточные линии.

4.3. Расчет основных показателей поточной линии

4.3.1. Расчет показателей однопредметной непрерывно-поточной линии с рабочим конвейером

Организация однопредметной непрерывно-поточной линии – наиболее совершенная форма организации поточного производства, при которой:

- нормы времени выполнения операций равны или кратны такту (ритму);

- предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид движения);

- каждая операция закреплена за определенным рабочим местом (узкая специализация рабочих мест);

- рабочие места расположены в порядке последовательности рабочего процесса (принцип прямоточности).

Для непрерывно-поточного производства обязательным условием является равенство операционных циклов, при котором продолжительность отдельных операций должна быть равна или кратна такту линии, т.е.

= r , (13)

где t ₁ , t ₂ , …, t_n – нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин;

С₁, С₂, …, С _n, - число рабочих мест по операциям технологического процесса;

r – такт непрерывно-поточной линии, мин/шт.

Процесс согласования длительности операций с тактом (ритмом) поточной линии называется синхронизацией операций. Синхронизация выполняется в два этапа:

первый – на стадии проектирования процесса – предварительная синхронизация (грубая);

второй – в процессе отладки линии в производственных условиях – окончательная синхронизация (точная).

При предварительной синхронизации операции проектируются путем комбинирования (разделения или соединения операций), применяется высокопроизводительное оборудование, оснастка и т.д. При окончательной синхронизации используется дополнительная механизация труда на рабочих местах, применяется комбинированный инструмент, лучшая организация и обслуживание рабочего места, индивидуально подбираются рабочие на недогруженные и перегруженные операции, вводятся вспомогательные рабочие.

Исходным моментом проектирования поточной линии является расчет такта r.

Такт – это интервал времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

, (14)

где - эффективный фонд времени работы поточной линии за рассчитываемый период времени, мин, ч;

В – программа запуска продукции за тот же период времени, шт.

При передаче на потоке предметов труда партиями p период времени, отделяющий выпуск (запуск) одной партии от последующей за ней, называют ритмом R (тактом партии):

R = pr (15)

Число рабочих мест (расчетное) по операциям определяется по формуле

, (16)

где - расчетное количество рабочих мест на i-ой операции;

- норма времени на выполнение i-ой операции.

Принятое число рабочих мест определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. Перегрузка или недогрузка рабочих мест на однопредметной непрерывно-поточной линии допускается в пределах 5-6%.

Число рабочих мест на всей поточной линии определяется по формуле

(17)

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой i-й операции определяется по формуле

(18)

Расстояние между предметами на рабочем конвейере l ₀ (шаг конвейера) определяется с учетом габарита и веса изделия, удобства расположения рабочих мест на линии и допустимой скорости движения конвейера.

Скорость движения конвейера V устанавливается соответственно такту поточной линии:

V = , (19)

где l ₀ – шаг конвейера, м

В случае передачи изделий передаточными партиями, она определяется по формуле

V = (20)

Наиболее удобная для работы скорость движения рабочего конвейера 0,1-0,8 м/мин, допустимая – до 3,5 м/мин. Для поддержания ритма работы на рабочих местах устанавливаются рабочие зоны операций. Зона представляет собой участок конвейера, на котором выполняется операция. Границы этих зон целесообразно отмечать какими-либо знаками на неподвижной части транспортера или на полу.

Длина рабочей зоны при выполнении i-ой операции l_pi определяется по формуле

l_pi = l ₀ (21)

Длина рабочей части конвейера L_p (м) определяется по формуле

L_p = l ₀ (22)

Длина замкнутой ленты (цепи) определяется по формуле

, (23)

где - постоянное число, равное 3,14;

R – радиус приводного и натяжного барабанов, м.

Расчет продолжительности производственного цикла ведется в зависимости от движения предметов труда перед первой и после последней операций.

Если обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места и без лишнего движения после последней операции, продолжительность цикла определяется по формуле

t _ц =(2 C _л – 1) r (24)

Если имеет место движение предмета перед первой или последней операцией, то продолжительность производственного цикла рассчитывается по формуле

t _ц =2 C _л r (25)

Если предмет перемещается перед первой и после последней операции, то продолжительность цикла определяется по формуле

t _ц =(2 C _л + 1) r (26)

4.3.2. Расчет показателей однопредметной непрерывно-поточной линии с распределительным конвейером

Распределительные конвейеры применяются в непрерывно-поточном производстве тогда, когда на операциях имеется несколько рабочих мест-дублеров и работа выполняется не на конвейере, а на рабочих местах, расположенных вдоль конвейера с одной или двух сторон.

Такт, ритм, число рабочих мест и скорость движения конвейера определяют теми же методами, что и для линии с рабочим конвейером.

В целях поддержания ритма работы на этих конвейерах предусматривается либо автоматическое распределение изделий по рабочим местам, либо распределение их при помощи разметочных знаков. Разметка может быть выполнена в виде цифр, букв, окраски и т.п. Эти знаки в определенной последовательности наносятся на площадки или подвески конвейера.

Комплект разметочных знаков (П) определяется как общее наименьшее кратное из числа рабочих мест по всем операциям процесса. Для сохранения ритмичности работы на линии комплект знаков должен повторяться на длине ленты кратное число раз (т.е. К – целое число). Следовательно, должно быть обеспечено равенство

L _п = l ₀ ПК (27)

Если это равенство не достигается, то корректируется величина шага:

L _0.кор = (28)

Порядок закрепления номеров разметочных знаков показан в таблице 2

Таблица 2 Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Номер операции	Число рабочих мест на операции	Номер рабочего места	Последовательность закрепляемых знаков за каждым рабочим местом	Число закрепленных знаков за рабочим местом
1	1	1	1, 2, 3, 4, 5, 6	6
2	3	2 3 4	1, 4 2, 5 3, 6	2 2 2
3	2	5 6	1, 3, 5 2, 4, 6	3 3
4	1	7	1, 2, 3, 4, 5, 6	6

4.3.3. Расчет показателей прерывно-поточной линии

Эта форма поточного производства применяется в тех случаях, когда при проектировании технологии поточной линии не удается достичь синхронизации операций, при этом производительность операций различна, а их продолжительность не равна и не кратна такту линии.

Ритмичность работы такой линии заключается в том, что через определенные промежутки времени на каждой операции производится строго определенное, одинаковое количество изделий. Для поддержания ритмичной работы линии между операциями, имеющими различную производительность, создаются межоперационные оборотные заделы.

Полное использование фонда времени рабочего достигается внедрением многостаночного обслуживания и совмещением двух или нескольких операций. При этих условиях необходимо разработать и задать оптимальный и постоянный режим обслуживания (график), определяющий периоды работы оборудования и рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

Такт линии, число рабочих мест по операциям, коэффициент их загрузки определяются методами, рассмотренными выше.

Для определения числа рабочих, обслуживающих линию, необходимо определить дифференцированно загрузку по станкам, рассмотреть вопрос о возможности выполнения одним рабочим, занятым на недогруженном оборудовании (рабочем месте), других высокопроизводительных операций с таким расчетом, чтобы обеспечить наиболее полное использование рабочего времени и создать наиболее благоприятные условия труда (подбор операций по их сложности, технологической однородности с минимальной затратой времени на переходы и т.п.).

На протяжении ритма работы линии величина межоперационного оборотного задела изменяется от нуля до максимального значения. Поэтому часто ритм работы линии называют периодом комплектования заделов (период оборота).

Период оборота – это время, в течение которого повторяется изготовление определенного числа предметов на всех операциях (обычно принимается одна смена – 480 мин или полсмены – 240 мин).

При уменьшении периода комплектования задела рабочему чаще приходится менять работу и переходить от одного рабочего места к другому, что вызывает большие потери времени. При увеличении периода комплектования задела возрастает размер оборотных заделов, что удлиняет цикл производства и снижает эффективность использования оборотных средств предприятия.

Выбор рационального периода комплектования и установления режима работы линии (порядок обслуживания станков и работы рабочих) производится при составлении графика-регламента. Пример составления графика-регламента приведен ниже.

Таблица 3

График-регламент работы однопредметной прерывно-поточной линии

№ операции	Норма времени в мин.	Число рабочих мест		Номер рабочего места	Загрузка рабочего места в %	Порядковый номер рабочего	Период комплектования, 240 мин
№ операции	Норма времени в мин.	по расчету	принято	Номер рабочего места	Загрузка рабочего места в %	Порядковый номер рабочего	Период комплектования, 240 мин
1 -	6,7 -	1,4 -	2 -	1 2	100 40	1 2	________________________ __________
2	2,9	0,6	1	3	60	2	_____________

Величина оборотного задела равняется разности производительности смежных операций за период Т _n . Максимальный задел определяется по формуле:

Z_max = , (29)

где Т _n – период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности (при неизменном числе работающих станков);

c_i и c_i ₊₁ – количество единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода T_n ;

t_i и t_i ₊₁ - нормы времени на смежных операциях.

Расчетная величина оборотного задела может быть положительной или отрицательной. Положительная величина задела свидетельствует об увеличении его за период Т_n, отрицательная – говорит об уменьшении.

4.4. Проблемы и перспективы развития поточного производства

Широкое распространение поточных методов производства объясняется их высокой эффективностью. Для поточного производства характерны: широкое применение высокопроизводительного специального оборудования, высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций и наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.

Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла обрабатываемой продукции, снижении использования производственных площадей, экономии материалов, снижении себестоимости продукции.

Наряду с высокой эффективностью, поточному производству присущи и недостатки. В условиях частой смены объектов производства в развитии потоков возникает ряд специфических противоречий: между узкой специализацией рабочих мест и необходимостью придать производству гибкость, способность к перестройке; между жестким (по ходу технологического процесса) расположением оборудования и необходимостью изменения маршрутов и последовательности операций при изготовлении новых видов продукции. Поточному производству присущи и такие недостатки, как узкая специализация работников, жесткая регламентация трудовой деятельности, недостаточный учет индивидуальной производительности труда, снижение содержательной стороны труда, особенно при дробном расчленении технологического процесса на операции, переходы, элементарные движения.

Для ликвидации недостатков поточной формы организации производства специалисты предлагают следующее:

а) проектирование поточной линии с учетом «гибкости»;

б) проектирование рационального содержания трудовых операций. При проектировании поточных линий и разделении технологического процесса на объемы, выполняемые на одном рабочем месте, следует избегать излишнего дробления операций, подбирать содержание трудовых операций с учетом психофизических особенностей рабочего;

в) для того чтобы не было монотонности труда, необходимо чередование видов труда как одной из форм активного отдыха, базирующейся на принципе активизации отдельных мышечных групп. Оно может происходить в течение рабочей смены, дня или недели. На сборочных конвейерах в машиностроении чередование видов труда осуществляется в виде смены производственных операций. Чередование может выражаться в освоении смежной профессии. Чередование видов труда положительно сказывается на работоспособности исполнителей, ведет к росту производительности труда;

г) для улучшения условий труда необходимо также внедрение рациональных режимов труда и отдыха. Режим труда и отдыха на поточных линиях должен предусматривать: в середине рабочего дня обеденный перерыв и довольно значительное число (4-6) непродолжительных, регламентированных перерывов (для отдыха, гимнастики, для организации перемены операций и др.). Также необходимо совершенствовать организацию рабочих мест, инструменты, организационную оснастку с учетом эргономических требований. Работа на поточной линии связана с повышенной нагрузкой на организм, поэтому необходимо специальное питание, оптимальный расчет такта и т.п.;

д) для облегчения работы на конвейере необходимо введение переменного темпа работы. Это связано с тем, что человеку свойственна усталость, необходимо время для настраивания на работу. Для этого используется пульсирующий конвейер. Впервые такой конвейер разработал и внедрил Н.Ш.Мануйлов на Рижском электромеханическом заводе. Скорость этого конвейера переменная: в начале смены ритм пульсации примерно на 5 сек меньше планового, затем, в течение 40 мин он плавно доводится до наивысшего. Это позволило снизить усталость рабочих, повысить производительность труда на 6,2%, снизить брак и незавершенное производство;

е) автоматизация и роботизация монотонных и тяжелых работ.

4.5. Характеристика непоточных методов

Непоточный метод организации производства характеризуется следующими признаками:

- продукция на каждом рабочем месте обрабатывается чередующимися партиями (сериями);

- оборудование располагается по однородным группам без соблюдения последовательности хода технологического процесса;

- изделия перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем, возникают большие перерывы в обработке.

К непоточным относятся единичный, партионный и групповой методы организации производства.

Единичный метод организации присущ предприятиям единичного и мелкосерийного производства с последовательным видом движения изделий. Изделия изготавливаются единицами или небольшими неповторяющимися партиями.

Партионный метод характерен для предприятий с серийным типом производственных процессов и последовательно-параллельным движением изделий. Изделия выпускаются периодически повторяющимися партиями определенного размера.

При групповом методе обработки изделий предметы труда группируются по признаку технологического подобия. Из группы выделяется наиболее сложное изделие, несущее все технологические элементы группы. Для него подбирается оборудование, оснастка, технология, чтобы обеспечить без переналадок обработку всех предметов труда группы.

Дата: 2019-03-05, просмотров: 556.

⇐ Предыдущая 1 2 345 6 7 8 9 Следующая ⇒