- физико-термическая обработка (лазерная закалка, плазменная закалка);

- электрофизическая обработка (электроконтактная, магнитная обработка);

- механическая (упрочнение вибрацией, фрикционно-упрочняющая обработка, дробеструйная, обработка взрывом, термомеханическая, электромеханическая);

- наплавка легированным элементом (газовым пламенем, электрической дугой, плазмой, лазерным лучом, пучком ионов и т.д.).

С изменением энергетического запаса поверхностного слоя:

- обработка в магнитном поле (термомагнитная обработка, импульсным магнитным полем, магнитным полем);

-обработка в электрическом поле.

С изменением микрогеометрии поверхности и наклепом:

- обработка резанием (точение, шлифование, сверхскоростное резание);

- пластическое деформирование (накатывание, обкатывание, раскатывание, выглаживание, вибронакатывание, вибровыглаживание, калибрование, центробежно-ударное упрочнение, виброударное и т.д.);

- комбинированные методы (анодно-механическая, поверхностное легирование с выглаживанием, резание с воздействием ультразвуковых колебаний, магнитно-абразивная обработка и т.д.).

С изменением структуры по всему объему материала:

- термообработка при положительных температурах (закалка, отпуск, улучшение, закалка ТВЧ, нормализация, термомагнитная обработка);

- криогенная обработка (закалка с обработкой холодом, термоциклирование).

Ремонт зубчатых колес методом штифтования и шипования

Методика составления технологических карт ремонта детали

Последовательность разработки карты технологического процесса механической обработки ремонтируемой детали примерно следующая:

• выбор (назначение) установочной базы;

• составление пооперационного плана (маршрута) обработки поверхностей;

• выбор способа обработки детали с определенным количеством операций и переходов;

• расчет общего припуска на обработку и припуски на межпереходные размеры;

• расчет наивыгоднейших режимов обработки;

• выбор приспособления (если не применимы универсальные, проектирование специальных приспособлений);

• выбор оборудования для выполнения всех операций;

• выбор способа контроля и измерительных средств;

• расчет затрат времени для каждого перехода и операции;

• определение разряда работ по каждой операции.

Выбранные последовательность обработки, способы, средства

и расценки записывают в карту технологического процесса, которая после ее утверждения становится законом производства.

Основным документом, определяющим способы и средства для выполнения ремонта узла и детали электровоза, является технологическая карта.

В технологической карте указываются:

- последовательность ремонтных операций;

- необходимые скоростные, силовые и другие режимы при выполнении операций;

- необходимое оборудование, инструмент, приспособление;

- контрольно-измерительные средства;

- профессия и разряд исполнителя операции;

Составление технологической карты для ремонта заданного узла или детали начинается с определения отдельных операций по ремонту и определения расположения их в технологической последовательности.

В следующих графах карты указываются режимы или особые требования для выполнения каждой операции, необходимое оборудование, инструмент и приспособления для этих операций; при необходимости - допуски или номинальные размеры, профессия исполнителя и с учетом сложности процесса - необходимый рабочий разряд.

К технологической карте выполняем эскизы, на которых показываем места и режимы обработки, требуемые размеры и допуски.

Цементация, цианирование и алитирование поверхностного слоя деталей машин

Цементация

Технологический процесс диффузионного насыщения углеродом называется цементацией.

Цементации подвергают детали машин, которые должны иметь износостойкую рабочую поверхность и вязкую сердцевину: зубчатые колеса, валы, пальцы, кулачки, червяки.

В промышленности применяют два способа цементации: в твер-

дом и в газовом карбюризаторе.

Цементация проводится при температурах 910-980°С. Во всех случаях насыщение поверхностного слоя детали идет через активную газовую среду, которая образуется при газовой цементации.

Цианирование – процесс химико-термической обработки, обусловливающей поверхностное насыщение стали углеродом и азотом одновременно и повышением в этой связи механических свойств и износоустойчивости (табл. 11.35).

Цианирование осуществляется путем нагрева стальных деталей в активных углерод- и азотосодержащих средах максимальной абсорбции и диффузии углерода или азота, выдержки при этой температуре в зависимости от требуемой глубины слоя и последующей закалки или охлаждения на воздухе.

Алитирование (алюминирование) — процесс диффузионного насыщения металлов и сплавов алюминием с целью повышения жаростой­кости (работоспособность деталей может сохраняться при температурах до 1150 ^оС), окалиностойкости (для деталей из сталей с содержанием 0,1 – 0,2 % С), коррозионной и эрозионной стойкости, за счет образования на поверхности деталей прочного окисла Al₂O₃.

Алитированию под­вергают различные стали, чугуны, жаропрочные сплавы и туго­плавкие металлы, титановые, медные и другие сплавы. Наиболее изученным и широко применяемым является алитирование в порош­ковых смесях. В промышленности также применяют алитирование в ваннах с расплавленным алюминием или его сплавами и металлизацию поверхности сплавов алюминием с последующим диффузионным отжигом.