Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Исходным сырьем для производства вязких дорожных битумов служат различные остатки от переработки нефти.

По химическому составу нефть — сложная смесь асфальтенов, смол, ароматических, нафтеновых и парафиновых углеводородов. По внешнему виду нефть — маслянистая жидкость с характерным запахом. В природе имеются различные нефти — от легких, почти прозрачных, до тяжелых смолистых нефтей черного цвета. Вид и свойства нефти зависят от ее состава.

Нефть залегает в толще земной коры на различной глубине в основном в порах и пустотах осадочных пород — песков, изве­стняков, песчаников. Около 80% нефти добывают из песчаных пластов.

После добычи нефть по нефтепроводам поступает на нефте­перерабатывающие заводы, где производят ее перегонку. Сущность перегонки заключается в разделении нефти на различные фракции, из которых затем получают необходимые народному хозяйству про­дукты— топливо, масло, битум и др.

Принцип разделения нефти на фракции основан на том, что различные компоненты нефти кипят при разной температуре. Раз­деление нефти на фракции путем ступенчатого испарения и кон­денсации ее компонентов называют фракционной разгонкой. Такое разделение производят прямой перегонкой нефти. Процесс называется так потому, что при прямой перегонке выделение фракций, содержащихся в нефти, идет без изменения их химического состава.

 

Таблица 5.2

 

Показатели	Нормы для марок
	СГ 40/ 70	СГ 70/130	СГ  130/ 200	МГ 40/ 70	МГ 70/ 130	МГ 130/ 200	МГО 40/ 70	МГО 70/ 130	МГО 130/ 200
Условная вяз-
кость по вискози-	40- 70	71 — 130	131— 200	40- 70	71 — 130	131—200	40- 70	71 — 130	131— 200
метру с отверстием
5 мм при 60 °С
Количество ис-
парившегося раз-
жижителя, %, не
менее	10	8	7	8	7	5	—	—	—
Температура раз-
мягчения остатка
после определения
количества испа-
рившегося разжи-
жителя, °С, не ни-
же	37	39	39	28	29	30	—	—	—
Температура
вспышки, опреде-
ляемая в открытом
тигле, °С, не ниже	45	50	60	100	ПО	ПО	120	160	180
Испытание на
сцепление с мрамо-
ром или песком	Выдерживают в соответствии с контрольным образцом № 2

 

 

 

Рис. 5.5. Влияние времени на скорость формирования пленки жидкого битума: 1 — класса СГ; 2 - класса МГ; 3 — клас­са МГО

Рис. 5.6. Вискозиметр для определения вязкости жидкого битума: 1 — цилиндр с битумом; 2 — водяная баня; 3 — мерная емкость

 

 

Фракции нефти состоят из групп углеводородов, кипящих в определенном интервале температур. Фракции, кипящие при отно­сительно невысоких температурах, называют легкими фракциями. По мере повышения температуры испаряются все более высококи­пящие фракции. Температуру падения первой капли сконденсиро­вавшихся паров считают началом кипения фракции. Температуру, при которой испарение фракции прекращается, считают концом кипения фракции. Фракции, отогнанные в широких температурных пределах, называют дистиллятами.

Технологическая схема прямой перегонки нефти и получения сырья для производства нефтяных битумов приведена на рис. 5.7. После обессоливания и обезвоживания нефть прокачивают через теплообменник 1, а затем через змеевик, находящийся в нагрева­тельной печи 2. Здесь нефть нагревается до 300—350°С, при этом большая ее часть превращается в пар. Пары нефти вместе с неиспарившимся остатком по трубопроводу поступают в ректифи­кационную колонну 3, где их разделяют на дистилляты.

Ректификационная колонна для разделения нефти представ­ляет стальной цилиндр высотой до 30 м и диаметром 3—4 м. Внут­ри колонны имеется несколько десятков горизонтальных тарелок. При разделении смеси соединений на фракции их отбирают с отдельных тарелок. С верха колонны отбирают бензиновую фракцию, с тарелки, лежащей ниже,— фракцию реактивного топлива, при­мерно с середины колонны — керосиновую. Еще ниже отбирают фракцию дизельного топлива. Бензиновая фракция выкипает до 120°С, фракция реактивного топлива — в пределах 120—240°С, а фракция дизельного топлива — в интервале температур 240—380°С. В самом низу колонны собирается тяжелый густой остаток — мазут.

Рис. . Технологическая схема прямой перегонки нефти и получения сырья для

производства нефтяных битумов:

1 —теплообменник; 2 — нагревательная печь; 3—ректификационная колонна; 4—вакуум­ная колонна; 5 — установка деасфальтизации; 6 — установка селективной очистки масел; I — нефть; II — мазут; III — гудрон; IV — асфальт деасфальтизации; V — топливные дистил­ляты; VI — масляные дистилляты; VII — рафинаты масел; VIII — дистиллятный экстракт; IX — масляные дистилляты; X— рафинаты масел; XI— остаточный экстракт

 

Чтобы добиться более глубокой перегонки нефти, надо по­высить температуру нагрева или понизить температуру кипения оставшихся нефтяных фракций. Для перегонки высококипящих сое­динений, не испарившихся в ректификационной колонне, исполь­зуют колонну с пониженным давлением. Ее называют вакуумной. В эту колонну 4 подают нагретый мазут, а его пары разделяют на масляные дистилляты.

Вакуумная колонна меньше по высоте, чем ректификационная. Ее высота составляет 24 м, а диаметр 5—6 м. При перегонке ма­зута в вакуумной колонне получают дистилляты смазочных масел: на верхних тарелках колонны находятся дистилляты легкого со­лярового масла, под ними последовательно дистилляты веретен­ного, машинного, автомобильного; Из дистиллятов после их дальнейшей обработки получают различные товарные продукты. В результате перегонки мазута в вакуумной колонне остается вяз­кий густой остаток— гудрон.

На современных нефтеперерабатывающих заводах ректификаци­онные и вакуумные колонны входят в состав атмосферно-вакуумных трубчатых установок (АВТ). На этих установках производят перегонку нефти.

В гудроне содержится еще значительное количество масляных фракций. Их выделяют из гудрона с помощью жидкого пропа­на и в установках деасфальтизаций 5. Пропан растворяет масля­ные фракции, содержащиеся в гудроне, а в остатке содержатся смолисто-асфальтеновые вещества, которые называют асфальтами деасфальтизаций. Их количество составляет 30—70% от массы гудрона. В ряде случаев производят двухступенчатую обработку гудрона пропаном и получают в остатке асфальт деасфальтиза­ций первой и второй ступеней.

В результате очистки дистиллятных и остаточных масляных фракций в установке селективной очистки масел 6 получают рафинаты и побочные продукты — экстракты. Они бывают двух ви­дов — дистиллятные и остаточные.

На нефтеперерабатывающих заводах топливной схемы Основным сырьем для производства битума являются гудроны, а на за­водах топливно-масляной схемы — асфальты деасфальтизаций и экстракты. Свойства получаемых битумов во многом зависят от свойств основного сырья и исходной нефти.

Все нефти по степени их пригодности для производства би­тума разделены на три группы. К первой группе относят нефти, наиболее пригодные для производства битума — высокосмолистые малопарафинистые, высокосмолистые парафинистые и смолистые малопарафинистые. Во вторую группу входят нефти, пригодные для получения битума,— высокосмолистые высокопарафинистые, смолис­тые парафинистые, малосмолистые малопарафинистые. К третьей группе относят нефти, не пригодные для производства битума,— смо­листые высокопарафинистые, малосмолистые парафинистые, ма­лосмолистые высокопарафинистые.

 

Рис. 5.8..Технологическая схема получе­ния вязкого остаточного битума: 1 — нагревательная печь; 2 — ректифика­ционная колонна; 3 — вакуумная колонна; 4 — установка глубокого вакуума; I — нефть; II — мазут; III — гудрон; IV — би­тум; V — топливные дистилляты; VI '— мас­ляные дистилляты

Рис. 5.9. Технологическая схема битум­ной установки с реактором колонного типа: 1 — нагревательная печь; 2 — уравнитель­ная емкость; 3 — реактор; I — сырье; II — битум; III — воздух;  IV — газообразные продукты окисления

 

В зависимости от технологии производства вязкие дорожные битумы бывают остаточные, окисленные и компаундированные. Ос­таточные и окисленные битумы получают на нефтёперерабатываю-щих заводах топливной схемы, а окисленные и компаундирован-ные— на заводах топливно-масляной схемы.

Производство остаточных битумов основано на концентрации асфальтенов и смол, содержащихся в гудроне, путем отгона из него части углеводородов. Остаточные битумы получают путем пе­регонки гудрона, полученного с атмосферно-вакуумной трубчатой установки, в установке глубокого вакуума в присутствии пере­гретого водяного пара. Перегретый водяной пар, повышенный ва­куум и температура нагрева гудрона (420—430°С) позволяют пол­нее выделить масляные фракции из гудрона и получить вязкие остаточные битумы.

Технологическая схема получения остаточного вязкого битума показана на рис. 5.8. Нефть нагревают в печи 1, затем она поступает в ректификационную колонну 2. Мазут из этой колонны нагревают, и он идет в вакуумную колонну 3. Полученный гудрон поступает в колонну глубокого вакуума 4, где из него отгоняют масляные фрак­ции, а в остатке получают битум. Маловязкие остаточные битумы могут быть получены в ряде случаев сразу после перегонки нефти на атмосферно-вакуумных трубчатых установках. Для произ­водства остаточного вязкого битума желательно использовать высокосмолистые малопарафинистые нефти.

Производство окисленных битумов основано на окислении сырья кислородом воздуха в реакторах битумных установок. В качестве сырья используют в основном гудроны. В ряде слу­чаев в них добавляют некоторые остатки от переработки нефти и нефтепродуктов. Сырье для производства битума должно соответ­ствовать требованиям ТУ 38101582-75 Миннефтехимпрома СССР, приведенным в табл. 5.3.

В настоящее время на нефтеперерабатывающих заводах про­изводят вязкие дорожные битумы на битумных установках с реак­тором колонного типа или со змеевиковым реактором. Техноло­гическая схема битумной установки с реактором колонного типа приведена на рис. 5.9.

Сырье через теплообменник и нагревательную печь 7 подают в реактор 3. Высота реактора колонного типа может быть в пре­делах 4—25 м, а диаметр —0,8—3 м. От размеров реактора зави­сит производительность установки. Воздух поступает в реактор через маточник, расположенный внизу реактора. Форма реактора поз­воляет полнее использовать кислород воздуха, вступающий в реакцию с компонентами сырья. Готовый битум поступает в урав­нительную емкость 2, а из нее — в емкости для хранения и розлива битума.

Отработанный газ из верхней части реактора идет в конден­сатор-холодильник, где его охлаждают водой. Сконденсировавшие­ся продукты используют в качестве топлива, а несконденсировав­шиеся сжигают. Температура окисления зависит от вида сырья и находится в пределах от 200 до 260°С. Расход воздуха состав­ляет около 300 м³ на 1 т сырья.

Технологическая схема битумной установки с реактором змеевикового типа показана на рис. 5.10.

Таблица 5.3

 

Показатели	Битумное сырье высшего качества	Битумное сырье
Вязкость C580, с Плотность, г/см3 Температура вспышки, °С, не ниже Содержание воды	20—40 0,97—0,99 190 Следы	41—60 0,98—1,0 200 Следы

Исходное сырье поступает в нагревательную печь 1, где его нагревают до 260°С. Отсюда сырье подают в емкость для горячего сырья 2, а затем в смеситель 3. Сюда же поступает часть окисленного битума и сжатый воздух. Из смесителя смесь идет в реактор 4. Окисление начинается в смесителе и продолжается в реакторе. Реакция окисления сырья кислородом воздуха протекает в трубах змеевика реактора в пенной фазе. Температура окисляемого сырья около 280°С.

Продукты реакции из реактора поступают в испаритель 5, где происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Отрабо­танные газы поступают в воздушный холодильник, а потом в се­паратор. Сконденсировавшаяся часть нефтепродуктов из сепара­тора поступает в емкости для топлива, а несконденсировавшие­ся газы сжигают. В испарителе накапливается окисленный битум. Часть этого битума поступает в холодильник, а оттуда — в ем­кости для хранения и розлива битума. В холодильнике битум охлаждают до 170°С. Из приведенных двух типов установок наи­более эффективной является установка с реактором колонного типа.

Изготовление компаундированных битумов на нефтеперераба­тывающих заводах основано на глубоком окислении асфальтов де-асфальтизации и последующей пластификации их экстрактами се­лективной очистки масел. Технология изготовления компаундиро­ванных битумов заключается в том, что асфальт деасфальтизации или его смесь с гудроном окисляют в битумной установке до тем­пературы размягчения 70—130°С, по КиШ, а затем пластифицируют окисленный продукт экстрактами селективной очистки масел и получают таким образом битумы марок БНД.

Для производства битумов используют различные битумные уста­новки разной производительности. Малотоннажные установки, устанавливаемые, как правило, на территории асфальтобетонных заводов, имеют производительность до 15 тыс. т битума в год. Обычно это установки с реактором колонного или бескомпрессор­ного типа.

Технологическая схема производства окисленного вязкого дорож­ного битума в установке с реактором бескомпрессорного типа приве­дена на рис. 5.11. Сырье из хранилища 1 поступает в подго­товительные котлы 3, где его обезвоживают, а затем подают в рабочие котлы 9. Из рабочих котлов сырье закачивают в реакторы 5. Схема реактора приведена на рис. 5.12. Реактор заполняют сырьем на 2/3 его объема. Диспергаторы всасывают воздух и распыляют его в сырье.

 

 

Рис. . Технологическая схема битум­ной установки с реактором змеевикового типа: 1 — нагревательная печь; 2 — емкость для горячего сырья; 3 — смеситель; 4 — реак­тор; 5 — испаритель; I — сырье; II — смесь сырья с битумом; III — продукты реакции; IV — битум; V — воздух; VI — газообраз­ные продукты окисления

 

Кислород, содержащийся в воздухе, вступает в реакцию с компонентами сырья, происходит процесс его окисления и пре­вращения в битум. Реакция окисления идет с выделением тепла, поэтому окисляемое сырье нагревается до 230—240°С. После окисления битум поступает в отстойную секцию, откуда в прием­ные секции, а затем в раздаточную емкость.

Отработанные пары воды и газа из реактора отводят в гид­роциклон, где происходит их конденсация. Жидкие продукты окис­ления возвращают в реактор, а газы сжигают в циклонной топке.

В ряде случаев для ускорения процесса окисления сырья в его состав вводят катализаторы. Например, введение в состав окисляемого сырья 0,1—0,4% хлорного железа в жидком виде повышает производительность битумных установок в 2—3 раза. Разработаны способы предотвращения коррозии металла битумных установок.

В РФ получили распространение битумные установки с реактором колонного типа производитель­ностью до 50 тыс. т битума в год. В перспективе для повышения экономичности битумных установок, сокращения транспортных рас­ходов по доставке битума и улучшения его качества целесооб­разно строить установки производительностью 100—250 тыс. т би­тума в год и доставлять его к месту использования в горячем виде автобитумовозами на расстояние до 300 км.

Жидкие дорожные битумы классов СГ и МГ получают путем разжижения вязких дорожных битумов марок БНД 40/60, БНД 60/90 и БН 60/90. В качестве разжижителей при изготовлении битумов класса СГ используют керосиновую фракцию нефти, а битумов класса МГ - фракцию дизельного топлива. Битумы класса МГО (медленногустеющие остаточные) получают при переработке нефти на атмосферно-вакуумной трубчатой установке.

При изготовлении жидких битумов на асфальтобетонных за­водах и битумных базах дорожно-строительных организаций в ка­честве разжижителей можно использовать нефтепродукты, фрак­ционный состав которых удовлетворяет требованиям табл. 5.4.

 

Рис. . Технологическая схема битумной установки с реактором бескомпрессорного

типа: 1 — хранилище сырья; 2 — железнодорожные цистерны с сырьем; 3 – Подготовительные котлы;   4 — реакционные секции; 5 — реакторы; 6 — приемные емкости; 7 — раздаточная емкость; 8 — насосы; 9 — рабочие котлы

Рис. 5.12. Схема реактора бескомпрессорного типа: 1 — электродвигатель; 2 — вариатор; 3 — диспергатор; I — сырье; II — воздух; III — битум

 

Требованиям к разжижителю для изготовления битумов клас­са СГ соответствует, например, керосин для технических це­лей, а к разжижителю для битумов класса МГ- топливо дизельное летнее (ГОСТ 305—82), топливо для быстроходных дизелей. В необходимых случаях в жидкие битумы добавляют поверхностно-активные вещества для улучшения их прилипания к поверхности каменных материалов.

Таблица 5.4

 

Показатели	Классы битумов
	СГ	МГ
Температура начала кипения, °С, не ниже 50% перегоняется при температуре, °С, не выше 96% перегоняется при температуре, °С, не выше	145 215 300	Не нормируется 280 360

 

Жидкие битумы готовят в битумном котле, оборудованном пароподогревом. Вязкий битум нагревают до 90—100°С при из­готовлении битумов класса СГ и до 100—110°С при изготовле­нии битумов класса МГ. Котел заполняют битумом на 70% его объема. Затем в котел через дозатор добавляют разжижитель и поверхностно-активные вещества, требуемое количество которых предварительно устанавливают в лаборатории. Разжижитель ис­пользуют неподогретый и вводят в котел порциями. Поверхност­но-активные вещества вводят подогретыми до 50—70°С. Переме­шивание производят за счет циркуляции битума и растворителя битумным насосом до получения однородного жидкого битума. Свойства получаемых битумов должны соответствовать требова­ниям ГОСТ 22245—76 и ГОСТ 11995—82 на вязкие и жидкие дорожные битумы.

АСФАЛЬТОБЕТОН

 

7.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ

Асфальтобетоном называют материал, который получают после уплотнения асфальтобетонной смеси, приготовленной в смесителях в нагретом состоянии щебня или гравия, песка, минерального по­рошка и битума в рационально подобранных соотношениях. Если вместо битума применяют дегти или полимеры, то соответствен­но материал называют дегтебетон или полимербетон.

Существует большое количество смесей, которые различаются по крупности и содержанию щебня, природного и дробленого песка, минерального порошка, вязкости битума. В результате получают материал с различной структурой, которая и обеспечивает сопротивление асфальтобетона в покрытии эксплуатационным воз­действием. Асфальтобетоны с большим содержанием щебня имеют скелет из каменных частиц, который воспринимает основную меха­ническую нагрузку. Механические свойства асфальтобетона с малым количеством скелетообразующих частиц определяют главным об­разом вязкость битума.

Состав асфальтобетонной смеси определяет содержание пор в минеральной части асфальтобетона, которое в свою очередь опреде­ляет количество битума в смеси и взаимосвязано с остаточной пористостью. Оптимальная остаточная пористость взаимосвязана с вязкостью связующего вещества и комплексом эксплуатационных факторов—транспортных, атмосферных, климатических. Например, при маловязком разжиженном битуме необходима высокая порис­тость асфальтобетона, обеспечивающая быстрое испарение легких фракций из битума и, как следствие,—повышение сопротивле­ния эксплуатационным факторам. Комплекс эксплуатационных фак­торов влияет также на выбор марки битума. Так, в холодном климате надо применять битум с меньшей вязкостью, чем в жарком. Интенсивное движение диктует применение высоковязкого битума.

Стремление к облегчению технологии приготовления, укладки и укатки асфальтобетонных смесей привело к применению маловяз­ких вяжущих материалов. С понижением вязкости битума возникла возможность снижения рабочих температур—горячий технологичес­кий процесс перешел в теплый, частично или даже полностью в холодный.

Наиболее резко отличаются от асфальтобетона по составу, структуре и свойствам асфальтовая мастика и щебеночная смесь, обработанная битумом (черная щебеночная смесь).

Асфальтовая мастика—это смесь высоковязкого битума и минерального порошка, в которой «плавают» зерна песка (рис. 6.1). Смесь не содержит воздушных пор. К асфальтовой мастике по составу и структуре близок литой асфальт, широко применяемый в ФРГ.

Литой асфальт отличается от мастики некоторым содержанием щебня фракции 10—15 мм. Смесь без воздушных пор не нуждается в уплотнении. В последнее время получил распространение литой асфальт с повышенным содержанием щебня, который легко уплотняется легкими катками.

Черная щебеночная смесь содержит большое количество зерен размером от 5 до 20 (40) мм, малое количество песка и совсем малое количество минерального порошка. Такие смеси готовят на маловязких битумах. Они содержат наименьшее количество би­тума и наибольшее количество пор (рис. 6.2). Эти смеси наиболее трудноуплотняемы.

Тип смеси выбирают после всестороннего анализа воздействую­щих факторов на покрытие автомобильной дороги и назначают тот, который дает наиболее высокий технико-экономический эффект.

По ГОСТ 9128—84 асфальтобетонные смеси в зависимости от вязкости битума и условий применения подразделяют на виды:

горячие—приготовляемые с использованием вязких битумов и применяемые непосредственно после приготовления с температурой не ниже 120°С;

теплые—приготовляемые с использованием как вязких, так и жидких битумов и применяемые непосредственно после приготовле­ния с температурой не ниже 70°С;

 

 

Рис. 6.1. Структура асфальтовой мастики: 1 – асфальтовяжущие; 2 - песок

Рис. 6.2. Структура уплотненной черной щебеночной смеси: 1 – асфальтовый раствор; 2- щебень; 3 – поры.

 

Таблица 6.1

Типы смесей		Количество щебня (гравия), % по массе	Песок
горячие и теплые для плот­ного  асфаль­тобетона	Холод­ные
А Б В Г   Д	--- Бх Вх Гх   Дх	Свыше 50 до 65 включительно » 35 » 50 » » 20 » 35 » ---   ---	--- --- --- Дробленый или отсевы дробления Природный

холодные—приготовляемые с использованием жидких битумов, допускаемые к длительному хранению и применяемые с температурой не ниже 5°С.

Асфальтобетонные смеси подразделяют на щебеночные, гравий­ные и песчаные. В зависимости от размера зерен минеральных материалов асфальтобетонные смеси подразделяют на: крупнозер­нистые с зернами размером до 40 мм, мелкозернистые—до 20 мм, песчаные—до 5 мм.

Асфальтобетоны из горячих и теплых смесей в зависимости от значения остаточной пористости подразделяют на плотные с остаточной пористостью от 2 до 7%, пористые с остаточной порис­тостью свыше 7 до 12%, высокопористые с остаточной пористостью свыше 12 до 18%.

Щебеночные и гравийные асфальтобетонные смеси в зависимости от содержания в них щебня или гравия и песчаные смеси в зави­симости от вида песка подразделяют на типы, указанные в табл..6.1.

Вид асфальтобетонных смесей принимают в зависимости от ха­рактера движения автомобилей, конструкции дорожной одежды, наличия строительных материалов, климатических условий района строительства и условий производства работ.

Асфальтобетон из горячих смесей наиболее широко применяют в дорожном строительстве. Покрытия из асфальтобетона устойчивы к воздействию автомобилей и атмосферных факторов. Все это обусловливается вязкостью битума. Асфальтобетон из горячих сме­сей применяют для строительства верхних и нижних слоев покрытия практически во всех климатических районах страны.

Асфальтобетон из теплых смесей обладает меньшей прочностью и водостойкостью, чем из горячих, но большей трещиностойкостью. Это определяет его применение в холодном климате.

Теплые асфальтобетонные смеси удобоукладываемы при пони­женных температурах (до —10°С).

Асфальтобетон из холодных смесей менее устойчив к действию автомобилей и атмосферных факторов, чем асфальтобетон из горячих и теплых смесей. Отличительная особенность холодных асфальтобетонных смесей—способность длительное время оставаться рыхлы­ми, что позволяет заготавливать их впрок (до 8 мес). Этот материал применяют для покрытий на дорогах с малой интенсивностью движения и особенно широко для ремонта асфальтобетонных покрытий.

Крупнозернистые асфальтобетонные смеси применяют только для устройства нижнего слоя покрытия, шероховатая и пористая поверхность которого обеспечивает хорошее сцепление с верхним слоем.

Мелкозернистые многощебенистые асфальтобетонные смеси (тип А) применяют для устройства верхнего слоя покрытия на участках с большими продольными уклонами при тяжелом и интен­сивном движении. Покрытия из этих смесей обладают повышенной шероховатостью, что обеспечивает хорошее сцепление с автомобиль­ными шинами.

Среднещебенистые асфальтобетонные смеси (тип Б) применяют для устройства верхнего слоя двухслойных покрытий при интен­сивном движении. Асфальтобетон этого типа обладает достаточно высокой сопротивляемостью механическим и атмосферным факто­рам.

Малощебенистые асфальтобетонные смеси (тип В) применяют для устройства верхнего слоя двухслойных покрытий при средней интенсивности движения с дополнительным втапливанием щебня для создания шероховатой поверхности.

Песчаные асфальтобетонные смеси, приготовленные на дробле­ном песке, применяют для устройства верхнего слоя покрытия, на дорогах со средней интенсивностью движения и на участках, где требуется создание водонепроницаемого слоя. Песчаные асфаль­тобетонные смеси на природном песке обладают меньшей сопро­тивляемостью усилиям, возникающим при движении транспортных средств, чем перечисленные выше типы смесей, поэтому их при­меняют для устройства покрытий на автомобильных дорогах с легким движением, а также для полов в цехах промышленных пред­приятий, тротуаров, отмосток.