Для того чтобы обеспечить удобство, объективность, точность и производительность процесса измерения деталей, калибры должны удовлетворять следующим основным требованиям:

1. Рабочие измерительные поверхности калибров должны быть точно изготовлены и тщательно отделаны; кроме того, их размеры должны проверяться как после изготовления калибров, так и в про­цессе эксплуатации.

2. Конструкции калибров должны обеспечивать наибольшую их жесткость при возможно меньшем весе. Деформации 'калибров (особенно скоб) могут вызвать значительные погрешности измерения. Вместе с тем увеличение жесткости калибров за счет увеличения их веса совершенно недопустимо, так как оно сопровождается потерей чувствительности в процессе измерения.

Применение легких материалов при изготовлении калибров огра­ничивается возможностью температурных погрешностей измерения за счет разности коэффициентов линейного расширения материалов калибра и контролируемой детали.

3. Конструкции калибров должны обеспечивать наибольшие удобства и производительность процесса контроля. Так, односторон­ние предельные скобы для проверки валов целесообразнее, чем дву­сторонние, резьбовые скобы — чем кольца, и т. п.

4. Калибры должны обладать наибольшей стойкостью против износа. С этой точки зрения целесообразны регулируемые конструк­ции калибров. Регулирование положения измерительных вставок, роликов и т. п. позволяет компенсировать износ рабочих поверх­ностей.

Оснащение рабочих поверхностей калибров твердыми сплавами способно обеспечить значительный эффект в повышении стойкости калибров против износа, но при этом резко усложняется доводка калибров.

Вместе с тем качество доводки рабочих поверхностей калибров является фактором, сильно влияющим на их износ, — поверхностные неровности заметно ускоряют первоначальный износ калибров.

Поверхностное металлопокрытие (например, хромирование) резко повышает стойкость калибров не только против износа, но и против коррозии.

Погрешности измерения при использовании калибров могут вызываться самыми различными причинами и прежде всего нару­шениями приведенных требований, предъявляемых к калибрам. Основной причиной погрешности измерения является отклонение в определении рабочих размеров калибров при их изготовлении и эксплуатации. Эти погрешности могут быть особенно значительными для комплексных калибров, изготовление и измерение которых, учитывая их сложность', бывает весьма трудоемким.

Несоблюдение разбивок на калибры — рабочие, браковщика и приемные — может привести к неправильному применению калибров, когда рабочий-оператор изготовит деталь, пользуясь изношенным калибром, а контролер ее забракует, пользуясь новым калибром.

Погрешность от измерительного усилия может быть очень зна­чительной. В целях снижения этой погрешности необходимо правиль­но использовать калибры, стремясь к тому, чтобы измерительное усилие не превышало собственного веса калибра.

Одновременно необходимо при разработке конструкции калибра обеспечивать наибольшую его жесткость.

Температурные влияния являются также возможной причиной погрешности измерения калибрами. При точных измерениях, осо­бенно при значительных проверяемых размерах, в целях устранения влияния нагрева калибра в руках целесообразно предусматривать теплоизоляционные ручки или накладки.

При работе нормальными калибрами, профильными шаблонами и другими подобными калибрами возможна. погрешность измерения за счет субъективности ощущений контролера при определении годности деталей — например, ошибка визуального определения наличия просвета при проверке контура детали относительно номи­нального профиля шаблона.

Калибры в настоящее время являются наиболее распространен­ным видом средств производственного контроля в машиностроении — этим определяется необходимость постоянного их усовершенство­вания в направлении дальнейшего повышения точности, удобства, производительности и износоустойчивости.

Безусловным преимуществом применения калибров, особенно предельных и комплексных, является надежность обеспечения ими взаимозаменяемости деталей.

Однако современный уровень развития машиностроительного производства вызывает необходимость в ограничении применения калибров с заменой их более совершенными средствами измерения — контрольными приспособлениями, обеспечивающими повышенную точность и производительность измерений.

В машиностроении получили значительное распространение статистические методы контроля, при которых возможности применения калибров весьма ограничены. Непригодны калибры и при селекционной сборке методом группового подбора.

Крайне ограничены возможности использования калибров и при контроле деталей в процессе обработки на станках, т. е. при наиболее ,. прогрессивном и перспективном виде контроля, который не только обеспечивает высокое качество готовой продукции, но и дает возмож­ность контроля точности технологических процессов, предупреждая возникновение брака.

В подобных случаях необходимо использовать средства произ­водственных измерений повышенной точности и производительности, по большей части оснащенных шкалами, — контрольные приспособ­ления и приборы.