Контрольное приспособление всегда и во всех отношениях сложнее калибра. Правильность эксплуатации контрольного приспособле­ния определяется не только своевременной и полной периодической его проверкой, но и предварительным (перед передачей на рабочее место) метрологическим исследованием, наладкой и составлением необходимой технической документации.

В ходе наладки должна быть еще раз окончательно проверена надежность как приспособления в целом, так и основных его элемен­тов (базирующего, зажимного, передаточного, измерительного и др.) в отдельности. При наладке контрольного приспособления должна быть определена и предельно снижена погрешность измерения и обеспечена наибольшая при данной его конструкции стабильность показаний; должно быть установлено действительное передаточное отношение между изменениями размеров проверяемой детали и отмечающим их измерительным устройством; должны быть учтены все имеющиеся погрешности изготовления самого приспособления и установов или образцовых деталей к нему.

Использование на производстве контрольных приспособлений, не прошедших наладки и аттестации, может привести к тому, что кон­троль будет осуществляться неправильно, с грубыми отклонениями. Это может получиться в результате того, что контролер не будет учи­тывать постоянных погрешностей самого приспособления и установов или образцовых деталей, действительных передаточных отношений конструкции приспособления, а также не будет знать, как правильно и полноценно следует использовать само приспособление.

В условиях работы машиностроительного предприятия, крупного масштаба в службе главного технолога завода должна предусма­триваться специальная группа или секция наладки контрольных приспособлений. Секция наладки должна провести полное метро­логическое исследование приспособления, опробовать его по дета­лям, аттестовать и составить необходимую техническую документа­цию.

На менее крупных заводах эту работу выполняет Центральная измерительная лаборатория совместно с конструктором данного приспособления.

Наладка и аттестация контрольных приспособлений включает следующие операции:

1) осмотр приспособления и проверку его комплектности в соот­ветствии с чертежом;

2) проверку правильности изготовления приспособления по основным его размерам и элементам (базовые поверхности; измери­тельные устройства; плавность и легкость перемещения передаточ­ных, приводных и Других устройств);

3) проверку собственными¹ силами или через ЦИЛ установок и образцовых деталей с паспортизацией их исполнительных размеров;

4) опробование приспособления по деталям с выполнением необ­ходимых доводочных работ (устранение отдельных дефектов конструк­ции приспособления, устранение заеданий и обеспечение плавности перемещения подвижных элементов и частей, регулирование усилий зажимных элементов и т. д.);

5) проверку правильности градуировки шкал измерительных Устройств, установленных на приспособлении, а в более сложных случаях (пневматические микромеры, приспособления и станки для статической и динамической балансировки деталей и др.) — непо­средственную тарировку шкал;

6) полное метрологическое исследование контрольного приспособления с сопоставлением результатов измерения на нем с данными универсальных измерений тех же деталей и определением стабиль­ности работы контрольного приспособления, анализом возможных погрешностей измерения и подсчетом абсолютной и относительной погрешностей;

7) составление технической документации, с которой контроль­ное приспособление после его наладки передается производствен­ным или контрольным участкам (заключение секции наладки, карта периодической проверки и инструкция).

В заключении приводится аттестация приспособления с указа­нием всех основных его данных (фактические передаточные отноше­ния, действительные размеры установов и образцовых деталей, возможные погрешности намерения и т. п.), а также замечания по выявленным недостаткам конструкции приспособления, которые в дальнейшем будут учтены конструктором.

В карте периодической проверки указываются элементы и раз­меры контрольного приспособления, подлежащие периодической проверке; по каждому из них устанавливаются пределы допустимого износа, а также назначается периодичность проверки приспособле­ния в эксплуатации.  

Периодичность проверки приспособления в эксплуатации уста­навливается на основании опытных данных по эксплуатации ана­логичных, уже работающих приспособлений. Сроки проверки уста­навливаются: один раз — в неделю, в две недели, в месяц, в два месяца и в три месяца.

В инструкции четко и полно (в тех же формулировках, как и в чертеже проверяемой детали) указываются все проверяемые на приспособлении размеры и технические условия с соответствующими допусками и предельными отклонениями. В инструкции указываются действительные размеры установов или образцовых деталей, если они предусмотрены конструкцией приспособления.

Кроме того, в инструкции указываются правила пользования контрольным приспособлением, последовательность подготовки его к работе и осуществления самого измерения, указываются допусти­мые предельные показания по шкалам измерительных устройств приспособления, подсчитанные с учетом действительных размеров установов, передаточных отношений контрольного приспособления и прочих особенностей его конструкции.

По более сложным конструкциям контрольных приспособлений (испытательным стендам, балансировочным станкам, контрольным автоматам и др.) в инструкции должны вноситься указания по эксплуатации и уходу. К этим правилам эксплуатации при необходимости должны прилагаться принципиальные измерительные, кинемати­ческие и электрические схемы с их описанием. Все эти указания или вносят в основную инструкцию, или оформляют в виде отдельной дополнительной инструкции.

Каждое контрольное приспособление независимо от того, пред­назначается ли оно для использования в ОТК или производственными работниками (оператором, работающим на станке, или налад­чиком), обязательно должно пройти наладку и аттестацию. Это дает гарантию правильного использования контрольного приспособле­ния и обеспечения необходимой точности измерения.

Технический надзор за состоянием используемых производст­вом и ОТК контрольных приспособлений (правильность их эксплуа­тации, износ, своевременное направление в ремонт и замена дублерами при износе) должен осуществляться ОТК завода через специальные контрольные пункты.

Такой пункт принимает на учет и технический надзор все кон­трольные приспособления, прошедшие наладку и аттестацию и обеспеченные должной технической документацией, независимо от того, кто на них работает: аппарат ОТК или производственный персонал цеха.

При выходе размеров приспособления и общего его состояния за пределы допустимого износа, указанные в карте периодической проверки, контрольный пункт обязан изъять контрольное приспо­собление из цеха, предварительно заменив его дублером, и напра­вить изношенное приспособление в ремонт.

Подобные пункты организуются в зависимости от количества находящихся в эксплуатации контрольных приспособлений по одному на цех, группу цехов или на весь завод.

При немногочисленности парка контрольных приспособлений на предприятии их наладка и эксплуатация должны возлагаться на центральную измерительную лабораторию (ЦИЛ) и входящие в ее состав контрольно-поверочные пункты (КПП).

ГЛАВА III ВЫБОР МЕТОДА ИЗМЕРЕНИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ СРЕДСТВ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОНТРОЛЯ

Приступая к проектированию любого из средств производствен­ного контроля (калибра, контрольного приспособления или при­бора), конструктор должен, прежде всего, принять правильный метод измерения, учтя при этом все требования, определяемые характером и точностью проверяемых элементов, а также условиями выполнения контрольной операции.

Принятие того или иного метода измерения в каждом конкрет­ном случае предопределяет выбор не только между различными видами средств производственного контроля (калибр или контроль­ное приспособление), но в значительной степени и самую их конструк­цию, погрешность измерения и технико-экономическую эффектив­ность.

При этом метод измерения надо понимать как совокупность способа осуществления контроля с условиями его выполнения (харак­тер и точность проверяемого элемента, организационная форма и производительность контроля).

Правильно выбрать метод измерения означает установить, будет ли в данном случае спроектирован калибр, контрольное приспособление или прибор; каким методом будет осуществлен контроль детали; какие при этом будут использованы измерительные средства; какая! будет достигнута производительность контроля, погрешность измерения и т. п.

Таким образом, выбор правильного метода измерения является! первой задачей, которая должна быть решена конструктором, когда он начинает проектирование средств производственного контроля.