Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

 

Кодирование

Содержание

G00   G01   G02, G03   G04   G09   G17, G18, G19 G45 – G52 G54, G55, G56   G60 G80 G81 – G89 G90, G91

Позиционирование. Перемещение в заданную точку на быстром ходу Перемещение в точку по прямой с заданной подачей. Линейная интерполяция Перемещение по дуге с заданной подачей по часовой  и против часовой стрелки. Круговая интерполяция Пауза в отработке на время, заданное на пульте или в кадре Торможение. Плавное уменьшение скорости подачи до фиксированного значения в заданной точке Выбор плоскости обработки соответственно XY , ZX , YZ Коррекция по диаметру или радиусу инструмента Смещение нулевой точки детали в направлении осей X ,Y ,Z Точное позиционирование Отмена постоянного цикла Постоянные циклы Отсчет перемещений в абсолютной системе или в приращениях

6

При кодировании числовых значений скорости подачи и главного дви-жении применяют методы прямого обозначения, геометрической и ариф-

метической прогрессии или символического соответствия. Наиболее удоб-ным является прямое обозначение, когда, например, подачу 25 мм/мин ко-дируют F25.

Значения основных вспомогательных команд, определяемых адресом M00–M99, приведены в табл. 3.

Таблица 3

Основные вспомогательные команды

 

Кодирование	Содержание
М00 М02 М03, М04                       М05 M06 М08, М09   М10,М11 М60 М68 М78 М79	Программируемый стол Конец программы     Вращение шпинделя соответственно  по часовой и против часовой стрелки                              Останов шпинделя Замена инструмента Включение и выключение охлаждения Зажим инструмента, снятие зажима Замена заготовки Зажим заготовки Зажим стола Отжим стола

 

Числовое программное управление станками и системы ЧПУ

 Числовое программное управление основано на том, что команды, оп-ределяющие работу исполнительных механизмов станка, задают в виде чи-сел. Каждой единице информации соответствует дискретное перемещение рабочего органа на величину, которую называют разрешающей способ-ностью системы ЧПУ, или ценой импульса. Число импульсов, которое не-обходимо подать на вход привода, чтобы осуществить требуемое переме-щение L, можно рассчитать по формуле

 

N=L/q,

 

где q – цена импульса.

Число N, записанное в определенной системе кодирования на носителе информации (перфоленте, магнитной ленте и др.), является программой, определяющей величину размерной информации.

7

Под ЧПУ станком понимают управление по программе, задаваемой в алфавитно-цифровом коде движением исполнительных органов станка, скоростью их перемещения, последовательностью цикла обработки, режи-мами резания, различными вспомогательными функциями.

В состав системы ЧПУ входят специализированные устройства, ме-тоды и средства, необходимые для реализации ЧПУ станком. УЧПУ – это часть системы ЧПУ, которая выдает управляющие воздействия исполни-тельным органам (ИО) станка в соответствии с (УП).

Структурная схема системы ЧПУ представлена на рис. 4, а. Чертёж детали (ЧД) проходит систему технологической подготовки (СТП) и сис-тему подготовки программы (СПП). В соответствии с документацией, раз-работанной в СТП, на станках устанавливают заготовки, режущие инстру-менты, приспособления и т.д.

Информация с программоносителя считывается с помощью считываю-щего устройства (СУ). Она передается в УЧПУ, которое выдает управляю-щие команды на целевые механизмы (ЦМ) станка, осуществляющие основ-ные и вспомогательные движения цикла обработки. Датчики обратной свя-зи (ДОС) контролируют фактическое исполнение команд. На рис. 4, б по-казано, что в составе ЦМ имеется источник энергии – двигатель (ДВ) и со-ответственно ИО (стол, суппорт, шпиндель и т.д.).

 

 

Рис. 4. Структурная схема системы ЧПУ (а) и целевого механизма (б)

8

УП содержит два вида управляющей информации – геометрическую и технологическую. Геометрическая информация включает координаты опорных точек траектории движения инструмента. Технологическая информация – это данные о скорости, подаче, номере режущего инст-румента и т.д.

Системы ЧПУ, в которых УП задается в декодированном виде, явля-ются наиболее простыми по конструкции, но имеют ограниченные техно-логические возможности.

В современных системах ЧПУ задание УП осуществляется в кодированном виде, т.е. геометрическая и технологическая инфор-мация записывается в виде чисел и букв.

Для управления станком или группой станков в режиме прямого циф-рового управления применяют ЭВМ.

По уровню технологических возможностей в международной класси-фикации системы ЧПУ делят на следующие классы: NC – система покад-ровым чтением программы на протяжении цикла обработки каждой дета-ли; SNC – системы с однократным чтением всей программы перед обра-боткой партии одинаковых деталей; CNC – системы со встроенным ком-пьютером; DNC – системы прямого цифрового управления группой стан-ков от одной ЭВМ; HNC – операционные системы с ручным набором прог-раммы на пульте управления.

 

 

При программировании необходимо исходить из того, что деталь оста-ется условно неподвижной, а инструмент перемещается относительно нее в пределах координатной системы. Управляю­щая программа записывается в системе координат, непосредственно связанной с обрабатываемой де-талью (координатная система детали X_ДY_ДZ_Д). Началом отсчета этой систе-мы является нуль детали Д. Координатная система детали X_ДY_ДZ_Д опреде­ленным образом располагается относительно координатной системы стан-ка XYZ при этом нуль детали связывается с нулем станка координирую-щими размерами А, Б, Г.

9

В качестве координатной системы детали может быть использована ко-ординатная система её технологических баз или другая удобная система координат, построенная на плоскостях симметрии детали или на пересе-чении ее сторон.

 

 

Лекция 2

 

Разработка управляющих программ для многоцелевых станков

Технологическая подготовка обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ и многоцелевых станках существенно отличается от подготовки об-работки на обычных универсальных станках. Она включает решение ряда технологических задач, направлен­ных на разработку управляющей прог-раммы и получение необ­ходимой технологической оснастки, обеспечиваю-щих правильную настройку станка на обработку детали. Рассмотрим воп-росы тех­нологической подготовки на примере обработки корпусной де­тали (рис.5) на автоматизированном участке, состоящем из двух много-целевых станков 243ВМФ2 и 6904ВМФ2, соединенных гибким транспор-том. Первый – многоцелевой станок вертикальной компоновки, второй имеет горизонтальное расположение шпин­деля и поворотный стол. Все это позволяет обрабатывать деталь с разных сторон.

Деталь обрабатывается на спутниках, где ее закрепляет рабочий на уча-стке установки и выверки. После этого деталь со спутником автоматически транспортируют к требуемому станку. Спутник базируется на станке в ко-ординат­ный угол, ориентация и закрепление спутника осуществляется ав-томатическим приспособлением, установленным на столе станка.

Технология изготовления корпусной детали предусматривает первона-чальную обработку плоскости А и двух отверстий диаметром 10Н7 с целью получения тех­нологических баз, затем последую­щую обработку от них всех осталь­ных поверхностей заготовки. Обрабатывают пло­скость А и два базовых отверстия диаметром 10Н7 на первом станке 243ВМФ2, а за-тем после переустановки заготовки – остальные поверхности на втором станке 6904ВМФ2. Опре­делив задачи выполнения каждой операции и вы-брав технологичес­кие базы, разрабатывают схему установки заготовки на станке. На первой операции заготовка базируется по трем плоскостям, при этом выставка ее на спут­нике осуществляется по разметке с применением регулируемых опор. На второй операции заготовка базируется по плос-кости и двум отверстиям, при этом ее устанавливают на подкладную плиту (адаптер), которую, в свою очередь, закреп­ляют на спутнике. Такая схема установки позволяет выполнять обработку с четырех сторон. Для каждой из обрабатываемых сторон на основе чертежа разрабатывают геометричес-кий план обработки и определяют последовательность выполнения техно­логических переходов. Каждому отверстию на плане обработки присваи-вают номер в соответствии с последовательностью его обработки, следо-вательно, отверстия одного размера обычно имеют последовательные номера.

10

В соответствии с принятой схемой базирования для каждой установки детали выбирают систему начала отсчета  (нуль детали). Относительно

этой координатной системы про-изводят пересчет размеров, опре-деляющих положение обрабатыва-емых по­лостей заготовки. В ре-зультате составляют таблицу ко-ординат положения отверстий для каждого плана обработки. При обработке заготовки на вто-ром станке в качестве координат-ных плоскостей начала отсчета приняты плоскость А установоч-ной плоскости ( XOZ ) и перпенди-кулярные к ней две плоскости симметрии детали XOY и YOZ (рис. 5). Такое положение начала отсчета означает наличие как по-ложительных, так и отрицатель-ных координат отверстий, что до-пустимо для системы ЧПУ с пла-вающим нулем. Для фрезерования поверхности задают координаты положения оси фрезы, соответст-вующие началу и концу рабочего хода, учитывая врезание и перебег фрезы.

Рис. 5. Установка заготовки на спутнике при обработке на многоцелевом станке 6904ВМФ2: 1 – спутник; 2 – подкладная плита; 3 – заготовка; 4 – шпиндель; 5 – опорные элементы приспособления; І, ІІ – позиции для последовательной обработки заготовки со сторон І и ІІ

  На рис. 6 пред­ставлены планы обработки детали с двух сторон на стан-ке 6904ВМФ2, а на рис. 7 приведены координаты отверстий и соответ-ствующие геометрические данные планов обработки.

В соответствии с намеченными переходами выбирают необхо­димый ре-жущий инструмент и определяют режимы резания. В результате выполне-ния этого этапа составляют операционную карту механической обработки резанием, в которой отражают последовательность выполнения технологи-

ческих переходов по каждой стороне детали, состав применяемого инстру-

 

57

мента и тех­нологической оснастки, режимы резания и соответствующие за­траты основного и вспомогательного времени на каждом переходе.

 

 

Рис. 6. План обработки заготовки:

а – со стороны II; б – со стороны I

 

Используя операционную карту механической обработки и данные по станку с рекомендациями по созданию формообразую­щих и вспомогатель-ных движений, составляют для каждой опе­рации расчетно-технологичес-кую карту. В этой карте показывают траекторию относительного переме-щения режущего инструмента, указывают координаты опорных точек от-носительного положе­ния детали и инструмента, положение нулевой плос-кости, радиус инструмента, приводят данные об относительном располо-жении припуска на обрабатываемых поверхностях заготовки (см. рис. 7).

Для составления управляющей программы разработанный технологи-ческий процесс изготовления детали на станке коди­руют с помощью меж-дународного кода ISO-7bit. При этом исполь­зуют специальные таблицы шифра режущего инструмента, кодов подготовительных и вспомогатель-ных технологи­ческих команд, кодов подачи и частоты вращения шпин­де-

ля, коды стандартных циклов. Управляющая программа фор­мируется из ряда последовательных кадров, формат которых представлен выше.

Кодирование процесса обработки отражают в технологической прог-раммной карте (бланк-программе). На рис. 8 представлена технологичес-кая программная карта для обработки корпусной детали (см. рис. 6) на станке 6Э04ВМФ2, на рис. 9 приведена карта наладок.

 

11

Модель станка

СЧПУ

Операция

Мос- станкин АСМО

Карта расчетно-технологи-ческая

К83-1 (Номер детали)

КРТ

Наименование

Номер

Корпус (Наименование детали)

Литера

6904ВМФ2

Размер 2М

Фрезерно-сверлильно-расточное

2

Фрезерование

№ отв

Координаты

D ФР

Приме- чание

X

Y

Z

7

-116000

100

TD1

8

+065000

-002475

9

+055000

10

-095000

80

TD 3

11

+062000

-002500

12

+092000

13

+002000

Обработка отверстий

№ отв.

Диаметр отв.

Координаты

Z 0

Z 1

Центро-вание

Сверление

Рассвер-ливание

Зенко-вание

Зенкеро-вание

Развертывание

Растачивание

Резьбо-нарезание

черновое

чисто-вое

X

Y

1

20H9

+020500

+065000

+000000

-001600

Z

-001600

-001200

-001400

R

002500

002300

002500

2

20H9

-027000

+058000

+000000

-004300

Z

-004300

-003600

-003900

R

005750

005750

005750

3

20H9

-037000

+023000

+000000

-002400

Z

-002400

-001600

-001800

R

005750

005760

005750

4

36H9

-018500

+068000

Z

-003600

-003600

R

002500

002500

5

36H9

+047500

+068000

Z

003600

-003600

R

005850

005850

6

36H9

-058500

+068000

Z

-002200

-002200

R

005750

005750

Разраб.

Лист

1

Провер.

Листов

1

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Н.контр.

 

Рис. 7. Расчетно-технологическая карта                                                                            12

 

Станки

Технологическая программная карта

Изделие

Наименование детали

Обозначение

--

Корпус

К83-1

Материал, марка

Станок

Модель

Система

Чугун С421

Фрезерно-сверлиль-норасточ-ной

6904ВМФ2

Контур С-10

Номер строки

Содержание перехода

Наименование и обозначение режущего и вспомогательного инструмента

Режимы обработки

Время, мин

N

G 60

G  80

G  90

(±)X

(±)Y

(±)R

(±)Z

T

S

F

L

M

nc

n

S

v

Ti

TВ

N001

G64

X-116000

TO1

N002

G64

B+250000

MB 1

Смена инструмента

N003

Z-002475

F42

M 06

1

Фрезерование

Фреза

250

250

N004

G60

Y+065000

S 48

F 48

предварительное

торцовая

N 005

M 03

1 боковой стороны

Ø 10

N006

G67

X+065000

M 10

ВК8

N 007

G63

Z+002000

T03

M 05

Смена инструмента

N008

S60

F46

M06

N009

G64

X -095000

2

Фрезерование

Фреза

1000

200

N010

G60

Y+062000

Z -002500

окончательное

торцовая

N 011

M 03

1 боковой стороны

Ø 80 эльбор-Р

N012

G67

X+092000

M10

N013

M05

N014

G63

Z+002000

Смена инструмента

N 015

G60

S52

F38

M06

N016

X+020500

Y +065000

3

Рассверливание

Сверло

400

80

N017

G81

R002500

Z -001600

трех отв. Ø12 до

спиральное

N018

G80

M05

 

Рис. 8. Технологическая программная карта

 

 

 

 

Рис. 9. Карта наладки

 

 

15

Технологическая программная карта отражает в кодовой записи после­довательность и содержание подготовительных команд и выпол­няемых техно­логических переходов, каждый из которых пред­ставлен несколькими кад­рами управляющей программы.

С технологической программной карты кодированную ин­формацию пе-реносят на восьмидорожковую перфоленту. Это де­лают для подготовки управляю­щей программы на специальных про­грамматорах. С помощью ал-фавитно-цифровой клавиатуры оператор вводит закодированную техноло-гическую информацию, получая при этом на перфо­ленте управляющую программу и бланк ее распечатки, используемый для контроля.

Получение управляющей программы еще недостаточно для настройки станка. Поэтому, помимо технологической программ­ной карты для налад-чика, со­ставляют карту наладки станка, в которой указывают относитель-ное положе­ние приспособления на столе станка и показывают размерную связь координатных систем детали, приспособления и станка (см. рис. 9). На карте на­ладки указывают также измерительные базы и последователь-ность выполне­ния настройки станка, обеспечивающие согласование нулей. Кроме этого в карте приводят номенклатуру применяе­мого режущего ин-струмента с указа­нием требуемых размеров точной уставки его в осевом и радиальном направ­лениях. Обычные системы ЧПУ с программоносителем в виде перфо­ленты обеспечивают возможность считывания, запуска и пре-ры­вания работы заданной программы, которую со­ставляют вне станка. При этом режущий инструмент и необходимые приспо­соб­ления заранее определены и указаны в соответствующих картах наладки. Таким образом, изменение заданной программы, кроме внесения определен­ной коррекции в размеры или в режимы, практически исключается.

 

Лекция 3

 

Компьютерные системы управления

При использовании компьютерных систем ЧПУ типа CNC технологиче-кие возможности программного оборудования и его гибкость значительно расши­ряются. С помощью компактных программоносителей (дискет или магнито­фонных кассет) опера­тор быстро вводит одну или несколько уп-равляющих программ в память ЭВМ. Управляющая программа может быть составлена и отредактирована оператором непосредственно у станка и вве­дена в систему с помощью клавиатуры.

 

16

Создание ЧПУ на базе ЭВМ обеспечивает получение свободно програм-ми­руемых систем числового управления стан­ками. Структурная схема компью­терной системы ЧПУ в общем виде представлена на рис. 10.

Компонентами системы являются следующие элементы:

– ЭВМ–1, включающая блок памяти 2 и процессор 3;

– пульт 8 управления системой о модулем 9 считывания и вы­вода уп-равляющей программы;

– модуль 4 логических элементов управления и согласования коорди-натных приводов;

– модуль 5 тиристорного управления следящими приводами;

– привод 6 движения по управляемым координатам;

– измерительная система 7 обратной связи и диагностики со­стояния оборудо­вания.

 

7

6

5

3

4

2

1

9

8

Рис. 10. Структурная схема компьютерной системы ЧПУ станка

 

Использование в системе компьютеров современной концеп­ции с дос-таточно обширной внутренней памятью позволяет записывать и продолжи-тельное время хранить требуе­мый набор управляющих программ, необхо-димое программно-математическое обеспечение (ПМО), а также данные по обору­дованию.

Пульт управления обеспечивает широкие сервисные возмож­ности при работе системы в различных режимах, в том числе ручной ввод и редакти-рование программы с использованием графического дисплея и средств ин-дикации, диалоговое общение с системой, а также расширенную индика-

 

17

цию при многофункцио­нальной системе контроля и диагностики состоя-ния оборудования.

Модуль 9 ввода и вывода осуществляет также подключение периферий-ных устройств на этапе отладки эксплуатации обору­дования для считыва-ния и передачи информации с различных программоносителей, а также для присоединения внешнего за­поминающего устройства (ВЗУ), обеспечиваю-щего дополнитель­ное наращивание памяти ЭВМ.

Таким образом, с помощью пульта можно просмотреть по кад­рам на ди-сплее или на устройствах индикации всю программу или ее часть и в слу-чае необхо­димости отредактировать, т.е. внести в отдельные кадры изме-нения и коррек­цию. При этом опе­ратор имеет возможность работать с ар-хивом программ, распо­ложенных как во внутренней, так и во внешней па-мяти, а также про­сматривать и задавать параметры оборудования.

Задание параметров оборудования и использование их в ра­боте позво-ляют компенсировать зазоры в кинематических пере­дачах, определить ограничения рабочей зоны и режимов обра­ботки, учесть динамику привода на формирование требуемых переходных процессов при разгоне и тор-можении.

Модуль 4 логических элементов управления и согласования координат-ных приводов выполняет функции управляющего конт­ролера станочной автоматики и согласования функций. Он может быть реализован как конт-роллер с постоянно заданной системой логических связей или как прог-раммируемый микропроцессор, доступ к которому осуществляется с пуль-та управления. Все это позволяет формировать как типовые, так и нестан-дартные циклы обработки применительно к решению различных техноло­гических задач, а также программировать с пульта логику ра­боты силового оборудования станка.

В компьютерных системах ЧПУ подготовка и ввод управляю­щей прог-раммы непосредственно с клавиатуры пульта осуще­ствляется в режиме ди-алогового программирования с использо­ванием графического моделирова-ния на терминале. Подготовка и ввод управляющих программ с пульта це-лесообразны для сравнительно коротких программ по изготовлению прос-тых де­талей (валов, фланцев, плит и др.). При этом ввод новой программы может быть совмещен с обработкой на станке другой де­тали.

Составление программы для сложных деталей целесообразно выпол-нять вне станка, используя методы ручной или автомати­зированной под-готовки управляющих программ. С этой целью удобно применять создава-

18

емые на базе микропроцессоров спе­циальные программаторы, в которых также реализуется диало­говый метод разработки программ с графическим моделированием на дисплее. При этом в качестве программоносителей можно ис­пользовать перфоленту, магнитные кассеты или дискеты. Если между программатором и компьютерной системой ЧПУ станка имеется ло-кальная связь, то разработанная программа может быть напрямую переда-на в память мини-ЭВМ станка.

Работа с компьютерными системами ЧПУ предусматривает выполнение непосредственно у станка различных операций по программно-информа-ционному обеспечению: со­ставление и ввод программ, их редактирование, считывание, запись и др. Для облегчения выбора и выполнения этих опера-ций все взаимосвязанные функции обслуживания представлены в диалого-вой программе как пять видов работ, которые высвечиваются на дисплее в виде меню 6 на одном из первых кадров (рис. 11). При выборе требуемой работы, которая идентифицируется порядковыми номерами 1 – 5 или пер-вой буквой наименования E, D, …,T, происходит переход на следующий кадр, в котором в виде меню указывается состав операций.

Работа 1 «Редактирование» предусматривает составление про­грамм и включает такие операции, как «Ввод 1.1», «Коррекция 1.2», «Стира-ние 1.3», «Вывод программ 1.4» и «Нумерация кад­ров 1.5».

Работа 2 «Управление» предусматривает операции по манипулирова-нию с информацией в программе при ее загрузке, при пе­редаче в архив, на экран дисплея или на распечатку в виде листинга. Операции, которые при этом выполняются: «Архивирование 2.1», «Загрузка 2.2», «Печать 2.3», «Удаление программ 2.4», а также «Ввод каталога программ 2.5» и «Но-вый пуск 2.6».

Работа 3 «Графика» (Машинная реализация) предусматривает вывод на дисплей результатов графического моделирования тех­нологических пере-ходов 3.1 по обработке заготовки с распечат­кой текущих кадров управляю-щей подпрограммы 3.2 (Машинная реализация).

Работа 4 «Параметры» предусматривает выполнение операций по вы-воду на дисплей ряда основных параметров, относящихся к детали 4.1, к нулевой точке 4.2, к разделению программы на части 4.3.         

Работа 5 «Тест» предусматривает вывод на дисплей инфор­мации по ха-рактеристикам управления 5.1, по видам обслужи­вания 5.2, указания по программированию 5.3, диагностике ошибок 5.4, инструменту 5.5 и конст-рукции станка 5.6.

 

19

Вызов подпрограммы на решение требуемой задачи, указан­ной в меню, обеспечивается цифровым кодом ее порядкового номера, например 1.2, 2.4, 3.1. При выполнении команды SТОР происходит возврат в меню работ к первому кадру, а при повторном ее выполнении происходит выход из диалоговой программы.

3,2

3,1

Рис. 11. Возможности диалогового программирования на станках

с компьютерной системой ЧПУ

 

20                              

Рассмотрим формат кадров, формируемых на экране дисплея. При ре-шении отдельных задач диалогового программирования «Ввод 1.1» на эк-ране индицируется задание кадра NC программы с выводом номерного знака N..., за которым располагается курсор (рис. 12, а). В результате пос-ледовательного задания с помощью клавиатуры номера кадра, адресных букв G, М или Т с соответствующим цифровым кодом, а также значений координат X, Y, Z и функции подачи F происходит формирование кадра программы. При этом последовательность вводимых параметров наглядно определяется подвижным курсором и индицируемыми на экране симво-лами. Переход от задания одной части кадра слова к другой выполняется командой RETURN. По окончании задания кадра в нижней части экрана возникает вопрос: «продолжение; да или нет». При ответе «Да» на экране возникает аналогичный формат очередного кадра, и он запоминается. При ответе «Нет» осуществляется возврат к меню данного вида работ.

 

Рис. 12. Задания кадров программы с терминала:

а – ввод номера кадра; б – ввод требуемых адресных букв G, М или Т;

в – ввод кодо­вых цифр соответствующих функций; г – задания значений

координат

 

При вызове подпрограммы «Коррекция 1.2» на экране появ­ляется зап-рос номера корректируемого кадра. В результате вве­дения номера кадра, например 102, на экране высвечивается вызванный кадр программы и с по-мощью подвижного курсора выполняется коррекция требуемого слова. По окончании про­цедуры коррекции в нижней части экрана высвечивается

21

вопрос: «Продолжение: да, нет?». При ответе «Да», высвечивается после­дующий кадр программы и процедура коррекции повторяется а при ответе «Нет» происходит возврат в меню данного вида работ. Откорректирован-ный кадр поступает при этом на свое место в ячейку памяти программы.

Рис. 13. Вывод на дис­плей текущего кадра про­граммы: 1 – фактические значения управляемых координат; 2 – обрабатываемый кадр программы; 3 – последу­ющие кадры программы; 4 – указания по дальнейшей ра­боте

В результате обращения к под-программе 3.2 «Машинная реализа-ция» на экране дисплея высвечива-ются координаты текущего кадра управляющей программы, а также данные трех по­следующих кадров (рис. 13). Обращение к подпрограмме «Гра­фика 3.1» позволяет вывести на эк-ран результаты графического моде-лирования определенного техноло-гического перехода. При этом выс-вечиваются координаты исходной точки, нуля детали, траектория ре-жущего инструмента при разбиении припуска на рабочие ходы (рис. 14).

6

5

4

3

2

1

Рис. 14. Вывод на дисплей результатов графического моделирования техноло­гического перехода: 1 – координатная система с указанием нуля станка, нуля детали и направления отсчета координат; 2 – режущий инструмент с указанием его номера; 3 – значение рабочей подачи; 4 – текущие кадры программы программы; 5 – код (идентификатор) вида работы; 6 – текущие значения координат

 

 

22

Диалоговое программирование ориентируется на определенный вид станков с учетом их технологических особенностей и конструкции.

 

Лекция 4