По масштабам применения азотсодержащие соединения как замедлители горения уступают галоген- и фосфорсодержащим. Тем не менее, они представляют собой самостоятельную группу замедлителей горения, применяемых как в сочетании с галоген-, фосфор - или сурьмусодержащими соединениями, так и индивидуально.

По характеру действия большинство азотсодержащих замедлителей горения напоминают фосфорсодержащие способностью увеличивать коксообразование на поверхности горящих полимеров. Вместе с тем некоторые азотсодержащие замедлители горения действуют в газовой фазе, поскольку при термическом разложении выделяют негорючие газы: азот, СО₂, разбавляющие горючие продукты деструкции полимеров. Эта особенность действия азотсодержащих соединений имеет решающее значение при применении в качестве замедлителей горения некоторых аммониевых солей — сульфатов, карбонатов, а также комплексных соединений с внутрисферными аминогруппами NH₃.

Из различных классов азотсодержащих соединений, обладающих способностью снижать горючесть полимерных материалов, наибольшее практическое применение нашли амиды, в частности производные мочевины, и гетероциклы, в первую, очередь симм-триазин и его производные. Амиды применяют для снижения горючести полимеров самых разных классов: полипропилена, полиамидов, эпоксидных смол, полиэфиров. Производное симм-триазина — меламин широко применяется как замедлитель горения полиамидного волокна. Еще более эффективны для этих целей продукты меламина с циануровой и изоциануровой кислотами. Галогенсодержащие производные триазина и гептазина — трибромэтил- и трихлорэтилизоцианурат, бромиды и фториды меламина и мелема, гексабромид три-аллилизоцианурата — являются весьма перспективными замедлителями горения пенополиуретанов, поливинилхлорида, термостойких резин на основе этиленпропиленового каучука. Эти замедлители горения, по-видимому, изменяют направление деструктивных процессов, уменьшая долю горючих продуктов деструкции и увеличивая коксовый остаток.

Инициаторы кристаллизации стимулируют формирование надмолекулярных образований в термопластичных полимерах (пачки, фибриллы, ламели, сферолиты). С этой целью используют соли бензойной или фталевой кислот, некоторые органические соединения или нанодисперсные наполнители (микробариты, микрокаолины, микрокальциты и др.), вводимые в количестве 0,1-0,3 %.

Для придания блеска поверхностям изделий применяют фенилкумарин, стильбен, производные бензоксазола.

Для повышения коэффициента трения в качестве фрикционных добавок используют тиоколы, жидкие синтетические каучуки, ненасыщенные полиэфиры.

Для снижения коэффициента трения в полимер вводят минеральные масла с тонко-дисперсными дихалькогенидами или дисульфидами.

Изложенные сведения свидетельствуют о том, что полимерные материалы являются сложными по составу композициями, в которых каждый компонент формирует то или иное требуемое качество материала и изделия. Вместе с тем каждый компонент композиции влияет и на другие свойства. Так, например, введение антистатика или смазки оказывает еще и пластифицирующее действие, порошковые антипирены влияют на материалы и как дисперсные наполнители и так далее. Таким образом, формируя то или иное прикладное качество полимерного материала, необходимо оценивать комп­лексный вклад каждого компонента из его состава в свойства получаемого композита.

Вопросы для самоконтроля

1. Перечислите компоненты КМ

2. Что такое пластификатор, его назначение

3. Назначение смазок и реологических добавок

4. Назначение пигментов и красителей

5. Назначение стабилизаторов и ингибиторов

6. Назначение целевых добавок