Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Переходные посадки предусмотрены только в 4 – 8 квалитетах. Точность вала должна быть на один квалитет выше точности отверстия.

Выбор посадки определяется требуемыми точностью сборки и разборки соединения и сводится к расчету максимального зазора и максимального натяга.

Максимальный зазор

S_max = F_r / к_т ,

где F_r – допуск на радиальное биение втулки на валу (возникает при зазоре и одностороннем смещении вала в отверстии).

к_т – коэффициент запаса точности (к_т = 2 … 5).

                

Максимальный натяг

N_max = S_max ∙ (3-z) / (3+z),

 

где z – аргумент функции Лапласа Ф₀.

 

Ф₀ (z) = P_z - 0,5,

 

где P_z – вероятность получения зазора в соединении.

По рассчитанным S_max и N_max выбирается переходная посадка, так, чтобы табличные значения S_{max таб.} и N_{max таб.}  не превышали расчетных.

 

 

Методы и средства контроля гладких

Цилиндрических поверхностей

Контроль калибрами, их назначение, классификация, правила использования

Контроль гладких цилиндрических изделий типа валов и втулок в массовом и крупносерийным производстве производится с помощью предельных калибров (для изделий с размерами от 1 до 360 мм).

Калибры предназначены для определения годности деталей с допуском от IT6 … IT17.

Калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры.

Для контроля валов используют калибры скобы, для отверстий – калибры пробки.

С помощью калибров определить действительный размер детали нельзя. С их помощью выясняют, выходит ли проверяемый размер за верхний или нижний предел, либо находится между ними.

Для контроля используют комплект калибров: проходной (ПР) и непроходной (НЕ).

По назначению калибры делятся:

- рабочие – используются контролерами или рабочими при контроле деталей в процессе их изготовления (ПР и НЕ).

- контрольные – при контроле рабочих калибров в процессе их изготовления  (К-ПР и К-НЕ), и эксплуатации (К-И износа). Изготавливаются только для скоб в виде колец. Для пробок не изготавливаются (сложная конфигурация, высокая точность). К-И – контролируют предельный износ проходного калибра.

Правила использования калибров

Деталь считается годной, если проходной калибр (проходная сторона калибра) под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, проходит, а непроходной калибр не проходит по контролируемой поверхности детали.

Если ПР калибр не проходит – исправимый брак; НЕ проходит – неисправимый брак.

Конструкции калибров

Калибры-пробки

Калибры-скобы

Применяются жесткие и регулируемые скобы. Регулируемые скобы можно настраивать на разные размеры (до 330мм), что позволяет компенсировать износ и использовать одну скобу для контроля размеров, лежащих в определённом интервале. Используются для контроля размеров 8 квалитета и грубее. Менее точные и менее надежные по сравнению с жесткими.

Схемы расположение полей допусков калибров, маркировка калибров

Калибры-пробки

ГОСТ24853-81 на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление:

Н (Н₁) – рабочих калибров пробок (скоб)

Н_s – тех же калибров, но со сферическими поверхностями

Н_p – контрольных калибров

z (z₁) - величина смещения середины поля допуска ПР калибра во внутрь поля допуска контролируемого изделия

y (у₁) – величина, определяющая выход размера изношенного ПР калибра за предельные размеры детали (граница износа).

 

 

Рисунок – Схема расположения полей допусков калибра-пробки

 

За номинальный размер ПР калибра пробки принимают минимальный предельный размер контролируемого отверстия, для НЕ калибра пробки – максимальный предельный размер контролируемого отверстия.

 

Расчет предельных и исполнительных размеров калибров-пробок

 

D _{ПР max} = D _min + z + Н/2

D _{ПР min} = D _min + z - Н/2.

 

Размер предельно изношенной проходной стороны пробки

D _{ПР изн.} = D _min – у.

 

Исполнительный размер – предельный размер по которому изготавливают новый калибр.

 

D_{ПР исп.} = D_{ПРmax –Н.}

 

D _{НЕ max} = D _max + Н/2;

D _{НЕ min} = D _max - Н/2;

 

D _{НЕ исп.} = D_{НЕmax- Н.}

 

 

                                                                       Рисунок– Эскиз калибра пробки

 

2) Калибры – скобы

 

 

                                                        

                            

 

 

                  

 

 

                    

Расчет предельных и исполнительных размеров калибров-скоб

d_{ПР min} = d_max – z₁ – H₁/2

d_{ПР max} = d_max – z₁ + H₁/2

d_{ПР изн.} = d_max + y₁

                                                                                                      

d_{ПР исп.} = d_{ПР min} ^{+ Н1}

d_{НЕ min} =  d_min - H₁/2

d_{НЕ max} = d_min + H₁/2

 

d_{НЕ исп} = d_{НЕ min}^{+ Н1}

                                                                   Рисунок– Эскиз калибра скобы

Система допусков и посадок подшипников качения