Тема 1. Краткая история предприятия

В декабре 1950 года правительством страны принято решение о строительстве в Сталинграде завода – первенца отечественной алюминиевой промышленности, оборудованного электролизерами с верхним токоподводом мощностью 130-135 кА.       В 1950 году на северной окраине Сталинграда развернулось строительство завода. В этом же году произведена закладка фундамента корпуса № 2 электролизного цеха, ртутно-преобразовательной подстанции. Генеральным подрядчиком строительства был утверждён трест “Металлургстрой”. Монтаж оборудования осуществлял участок треста “Строймонтаж”, впоследствии преобразованный в ВРМСУ “Строймонтаж”.                                    26 января 1959 года бригадой В.И. Попова выдан первый ковш металла, получена первая чушка с торговой маркой “СТАЛАЗ”.                                                                                      В течение 1959 года введён в строй корпус № 1, запущено в работу отделение флотации.                                                                                                                                        В 1960-1961 годах корпуса N 3 и 4, введены в эксплуатацию. Это были первый в стране корпуса электролиза с мощными электролизёрами типа С-2, С-3 на 130 кА с самообжигающимися анодами и верхним токоподвордом, разработанные отраслевым институтом ВАМИ.                                                                                                                        При завершении строительства завода в 1962 году, впервые в стране, были введены в эксплуатацию электролизёры на 150 кА в корпусе 5-6.

Тема 2. Электролизное производство.                               

Раздел 8 . Обжиг, пуск и послепусковой период.

Цель обжига максимально приблизить нагрев подины и анода к эксплуатационной, коксование набивных участков подины.

Газоплазменный обжиг установками конструкции ПКО завода

1. Обжиг подины производится специальной установкой с горелками, выполненными из 4-х блоков, которые одновременно служат укрытием ванны на период обжига. Количество горелок на газовой установке электролизёров корпусов №5 и 6 равно 16 штук, для электролизёров корпусов №2-4 равно 12 штук.

2. Анод поднимается на высоту 500-550 мм от подины.

3. На очищенную и продутую подину загружается фтористый кальций в количестве 600 кг для 1-2 серий и 800 кг для 3-й серии, который деревянным скребком равномерно распределяется по всей площади подины. Для предотвращения выгорания бортовых блоков и подбивки под бортлисты бортовая футеровка изолируется путём нанесения на неё слоя алюмохромосфатной смеси или укрытием асботканью.

4. Устанавливается специальная газовая установка. Зазоры между анодом, газосборным колоколом и панелями укрытия, а также бортовой площадкой заделываются асбестом. Затем производится монтаж газовых и воздушных коммуникаций установки, а также вентиляторов для подачи воздуха к горелкам. Перед монтажом установки проверяется состояние футеровки панелей укрытия.

5. Обжиг производится по особому графику, где указывается время с начала обжига, температура газопламенной среды, количество и номера включённых горелок.

6. Для контроля температуры газопламенной среды используются самопишущие приборы типа КСП-2, КСП-3, к которым подключается ХА термопара.

7. В случае необходимости производится регулировка подачи газа и воздуха, отключаются или подключаются соответствующие горелки. Не допускается чрезмерный подогрев отдельных участков подины в зоне факела горелок. Факелы всех горелок должны гореть равномерно.

8. Дежурные по смене рабочие бригады по обжигу и пуску электролизёров, обслуживающие установку и производящие обжиг, ведут записи в специальном журнале, в котором указывается начало обжига, окончание обжига, время включения горелок, номера работающих горелок, температура газопламенной среды.

9. График обжига установками конструкции ПКО завода длительностью 72 часа приведён ниже.

Обслуживание анодного узла

1. Технология обслуживания анодов состоит из следующих операций:                               - оценка состояния КПК анодов;                                                                                           - загрузка анодной массы;                                                                                                - перестановка штырей;                                                                                                      - прорезка периферии анода и подпрессовка пустот;                                                  - очистка конструкций анодного устройства;                                                                             - перетяжка анодной рамы;                                                                                             - ликвидация шеек, сквозных отверстий и других отклонений в технологии                                                                   анода.                                                                                                                                                - контроль технологических параметров анода;

Нормальное технологическое состояние сухого анода характеризуется:                           - низкой температурой поверхности анода (для С-2,С-3 145-155°С, для С8-БМ 135-145 °С);                                                                                                                                     - наличием нерасплавленных брикетов на поверхности анода;                               - оценкой состоянием КПК-3, 4- 3,6 балла;                                                                             - оценкой хорошо или удовлетворительно пробы анодной массы, отобранной из глубины КПК-15-20см;                                                                                                               - отсутствием выгорания углов и шеек на боковой поверхности анода;                         - количество штырей, стоящих не на горизонте, не превышающим допустимое;                                                                                                                                           - отсутствием штырей, установленных с применением специальных пробок (заряженных);                                                                                                                                     - сохранением формы и размеров лунки при перестановки штырей;                          - формирование качественного фторичного анода из подштыревой анодной массы на пеке марки “В”, улучшением контакта штырь – анод;                                                - заживлением трещин в аноде в результат их заполнением их подштыревой анодной массой с более мелкими частицами кокса при перестановках штырей.

Оценка состояния анода.

1.Оценка состояния анода выполняет ежедневно на всех электролизерах корпуса, путем визуального осмотра.                                                                                                   Результат оценки заносятся в бланк по формуле.                                    2.Состояние КПК анодов оценивают по пяти бальной системе, оценку производят по движению расплавленной анодной массы в верхней, неспечённой части анода при воздействии на нее металлическим щупом, а также по другим признакам:                                  Индекс 1 – поверхность анода очень твердая (пересушенная), выделение смолистых возгонов со всей поверхности анода;                                                              Индекс 2 – поверхность анода твердая (незначительно пересушенная), выделение смолистых возгонов из-под контрфорсов и возле штырей, отверстие из-под щупа не затягивается;                                                                                                                          Индекс 3 – поверхность анода сухая, возможны не значительные выделения смолестых возгонов из-под контрфорсов и возле штырей, отверстие из-под щупа затягивается медленно, в течение 5-10 мин, лунка из-под штыря сохраняет свою форму в течение длительного времени (5 и более минут).                                             Индекс 3,5 – поверхность анода пластичная, отверстие из-под щупа затягивается медленно, в течение 2-3 мин, лунка из-под штыря сохраняет свою форму в течение времени, достаточного для загрузки подштыревой анодной массы при перестановках штырей;                                                                                                                             Индекс 4 – значительная часть поверхности анода мягкая, имеются участки с дистиллятами, масса плывет, отверстие из – под щупа затягивается за 5-10 сек. ;                     Индекс 5 – вся поверхность анода очень мягкая, жирная, имеются значительные участки с отстоями пека;

Дополнительными критериями оценки состояния КПК является проба, отобранная под анодной рамой из центральной зоны анода с глубины 15-20 см, расположенной между штырями N 8-9 и N 26-27.                                                                                                     Проба скатывается в шар диаметром 60-70 мм и затем разламывается на две половины. Заключение о состоянии КПК делается по насыщенности пробы на поверхности и изломе связующим, ее вязкости, способности половины пробок склеивается.            Для характеристики пробы используется четыре степени оценки:                                        - хорошо – проба легко скатывается в шар, на поверхности шара и в разломе виден незначительный блеск, свидетельствующий о насыщенности пробы пеком. При склеивании пробы в шар и выдержки его на весу за одну из половин он не разламывается на две части:                                                                                                                                         - удовлетворительно –проба скатывается в шар, на поверхности шара и в разломе виден незначительный блеск. Проба с трудом склеивается в шар, при выдержки на весу за одну из половин он разламывается на две части;                                                                     - неудовлетворительно – сухая – проба рыхлая, газит, не скатывается в шар, на поверхности пробы отсутствует блеск;                                                                                       - неудовлетворительно – жирная – проба легко скатывается в шар, на поверхности в разломе присутствует избыток пека.

Загрузка анодной массы

1. Задание на загрузку анодной массы составляет мастер анодного хозяйства по результатам ежедневной оценки состояния КПК анодов.                                                            2. Загрузку анодной массы производят ежедневно, равномерно распределяя брикеты анодной массы по площади анода, не допуская и провалов на поверхности, уделяя особое внимание загрузке массы в местах возможного скопления пека, углы, торцы, между штырями и контрфорсами, под трапиком в середине анода.                               3. Тип и количество анодной массы выбирается в зависимости от состояния поверхности анода и пустоты анодного кожуха.                                                                              - при оценке 3,5 -3,6 балла загружается сухая основная анодная масса:                        - при оценке более 3,6 баллов загружают суперсухую массу; при оценке менее 3,5 баллов загружают жирную корректирующую массу;                                                                    4. График загрузки анодной массы координируется с графиком перестановки штырей. Последняя перед перестановкой штырей загрузка сухой анодной массы производится за 1-4 часа до перестановки в летнее время; в зимнее время загрузка производится за 4-12 часов в зависимости от температуры среды. При загрузки анодной массы зоне переставляемых штырей уделяется особое внимание. Время от последней загрузки анодной массы до перестановки штырей определяется временем подпаливания брикетов анодной массы подплавленных с низу. При этом на поверхности анода , в зоне переставляемых штырей не должно оставаться свободных, не связанных между собой брикетов, которые при попадании в лунку при перестановки штырей могут затруднить установку штыря на горизонт.                                                                                                            5. Перед перестановкой штырей пластичность КПК должна соответствовать оценке 3,4-3,5 балла и обеспечивать время сохранения формы лунки из-под штыря, достаточное для загрузки подштыревой анодной массы и установки заглушки.                                                      6. Перед загрузкой анодной массы производится обдувка конструкций анодного узла. С поверхности анода тщательно удаляется пыль, особенно из углов и торцов. Обдувку анодов производят в ручную из рукава, подключенного к сети сжатого воздуха или вентиляторами, установленными на штыревом кране или на другой спецтехнике.        7. Сразу после перестановки штырей на поверхности анода с целью ее охлаждения, равномерно подгружается сухая основная анодная масса (АМО) в количестве 150-200 кг. Если оценка под переустановку была менее 3,4 подгружается жирная корректировочная анодная масса (АМК). Если оценка под переустановку была более 3,6, поверхность анода охлаждается суперсухой анодной массой (АМС).                                                                           8.Анодная масса загружается ежедневно равномерно по всей поверхности анода в количестве, соответствующем образовавшейся пустоте.

                                          5. Перестановка штырей

1. Перестановка штырей производится при минимальном расстоянии от штырей нижнего горизонта до подошвы анода - 23± 1 см.                                                                             2. При 4х горизонтной схеме штыри переставляются через 6-7 суток по 18 штырей за один прием. При 12-ти горизонтной схеме перестановка штырей производится раз в 2-3 суток по 6 штырей.                                                                                                                               3. Под перестановку штырей КПК должна иметь однородный состав с оценкой 3,4-3,5 и отсутствием дистиллятов на поверхности анода.                                                                  4. При выполнении операции перестановки штырей на гак штыревого крана, производящего установку подвешивается специальный бункер для загрузкиподштыревой анодной массы (ПАМ) в лунки из-под извлекаемых штырей, бункер бункер находится на гаке крана да окончания операции перестановки. Все работы с бункером для подсыпки анодной массы производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации N ИЭ 04-01-87-2005.                                                                                                                                               5. После извлечения штыря к лунке подводится бункер для загрузки ПАМ. Нижняя конусная часть течки бункера совмещается с лункой и поворотом дозатора в нее загружается порция ПАМ. Для нормальных штырей это порция составляет 10,0 – 10,5 кг. Для штырей стоящих не на горизонте порция соответственно уменьшается. Если под переставляемым штырем имеются трещины, для их заполнения загружается порция ПАМ увеличивается в размерах в зависимости от трещин. Лунка должна заполнятся ПАМ на 10-15 см ниже поверхности анода. Высота заполнения лунки ПАМ в процессе загрузки, проверяется деревянной рейкой или лопаткой из не магнитного материала.                         6. Штырь извлекается из лунки за один прием и отводится на средний проход. Горячий штырь устанавливается в кассету для штырей после загрузки ПАМ в лунку.                  7. Сразу после загрузки ПАМ в лунку вводится заглушка. Заглушка вводится на всю ее высоту для предотвращения оплавления ее стенок лунки, а так же для блокирования смолистых выделений. При расплавлении подштыревой массы давление анодных газов стремится выдавить заглушку из лунки, поэтому следует по мере необходимости возвращать ее в исходное положение. Производить эту операцию можно ногой, обутой в валенок.                                                                                                                                           8. Промежуток времени между извлечением штыря и загрузкой ПАМ должен быть минимальным. В случаи возникновения вероятности затягивания в лунки сразу после извлечения штыря в нее вводится специальная воронка, через которую загружается ПАМ. Сразу после загрузки ПАМ воронка закрывается специальной крышкой или извлекается из лунки и заменяется заглушкой.                                                                                                            9. За время плавления ПАМ из первой лунки анода извлекается от 3-х до 6 штырей, в лунки загружают ПАМ в порядке их извлечения. Количество одновременно извлекаемых штырей зависит от квалификации анодчика, состояния поверхности анода и время расплавления ПАМ, которое может составлять от 7 до 10 минут и определяется практическим путем с учетом температуры окружающем воздуха. В холодный период время плавления увеличивается.                                                                                                     Как правило, интенсивное выдавливание заглушки из лунки свидетельствует об окончании расплавления ПАМ. Проверка расплавления ПАМ в лунке производится специальной лопаткой или деревянной рейкой, которая вводится в лунку на всю ее глубину. Полностью раплавленная ПАМ должна самопроизвольно стекать по рейке.              10. Холодный штырь устанавливают после полного расплавления ПАМ, плавно, без ударов , чтобы исключить разрушения пробки вторичного анода.                                            Качество перестановки штырей оценивают по наличию выдавленной ПАМ вокруг перестановленного штыря. При установки штыря в лунку расплавленная ПАМ должна выдавливаться на поверхность анода в виде кольца вокруг штыря шириной не более 50мм.Допускаем наличие ПАМ на глубине 5-7 см от поверхности анода не более чем на двух из шести переставляемых штырей. Отсутствие кольца или ПАМ на глубине с выше 7 см считается технологическим отклонением. В этом случаи производят повторную перестановку штыря с добавлением ПАМ.

11. Штырь установленный ниже заданного горизонта на 3 см и более. Извлекается из анода и устанавливается на заданный горизонт, при необходимости вводится необходимая доза ПАМ. С целью исключения выдавливания пробки вторичного анода допускается его установка до 4 см выше заданного горизонта.                                                    12. При выделении желтого газа из – под установленного штыря необходимо извлечь штырь, добавить в лунку ПАМ и повторно установить штырь.                                          13. После переустановки штырей обязательно проводят проверку подошвы анода в местах гажения штырей с отметкой в журнале рапортов мастеров смен и на доске обработки электролизера.                                                                                                                   14. При установки штыря штанга должна быть плотно прижата всей контактной плоскостью к анодной ошиновке, эксцентриковый зажим – плотно затянут с помощью ключа, кулачки эксцентриковый зажим должны всей плоскостью прилегать к штанге штыря.

Сточные воды                                                                                                       

Тема 1. Краткая история предприятия

В декабре 1950 года правительством страны принято решение о строительстве в Сталинграде завода – первенца отечественной алюминиевой промышленности, оборудованного электролизерами с верхним токоподводом мощностью 130-135 кА.       В 1950 году на северной окраине Сталинграда развернулось строительство завода. В этом же году произведена закладка фундамента корпуса № 2 электролизного цеха, ртутно-преобразовательной подстанции. Генеральным подрядчиком строительства был утверждён трест “Металлургстрой”. Монтаж оборудования осуществлял участок треста “Строймонтаж”, впоследствии преобразованный в ВРМСУ “Строймонтаж”.                                    26 января 1959 года бригадой В.И. Попова выдан первый ковш металла, получена первая чушка с торговой маркой “СТАЛАЗ”.                                                                                      В течение 1959 года введён в строй корпус № 1, запущено в работу отделение флотации.                                                                                                                                        В 1960-1961 годах корпуса N 3 и 4, введены в эксплуатацию. Это были первый в стране корпуса электролиза с мощными электролизёрами типа С-2, С-3 на 130 кА с самообжигающимися анодами и верхним токоподвордом, разработанные отраслевым институтом ВАМИ.                                                                                                                        При завершении строительства завода в 1962 году, впервые в стране, были введены в эксплуатацию электролизёры на 150 кА в корпусе 5-6.