Затраты на ремонт оборудования в машиностроении весьма значите-льны – в год они составляют 17–26 % его первоначальной стоимости или 5–8 % себестоимости продукции предприятия. В зависимости от размера пред - приятия структура его ремонтного хозяйства может быть разной. Так, на крупных и средних предприятиях в неё входят отдел главного механика, ре - монтно-механический цех (РМЦ) и цеховые ремонтные базы (ЦРБ) в цехах основного производства. Возглавляет это ремонтное хозяйство главный ме-ханик, подчиняющийся главному инженеру предприятия. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, организационную и планово-экономическую работу для всей ремонтной службы. РМЦ админи-стративно подчинен главному механику и выполняет наиболее сложные ви - ды ремонтных работ – модернизацию оборудования и его капитальный ре-монт (см. ниже), поскольку это главная материальная база ремонтной службы предприятия, укомплектованная разнообразным универсальным оборудова-нием и высококвалифицированными рабочими. Руководство ЦРБ, в состав которых входят ремонтно-механические участки, ремонтные бригады и т.д., осуществляют механики основных цехов, административно подчиняющиеся начальникам этих цехов. ЦРБ осуществляют более простые ремонтные ра - боты – средний и мелкий ремонт, а также техническое обслуживание (там же). Такая система организации ремонтного хозяйства называется смешан - ной, поскольку включает и централизованно организованный ремонт (в РМЦ), и децентрализованные, выполняемые силами ЦРБ, ремонтные работы. На мелких же предприятиях организация последних экономически невыго-дна, поэтому все виды ремонтов выполняются централизованно, т.е. в РМЦ.

Функцией (целью) ремонтного хозяйства предприятия является реа ли -зация системы планово-предупредительного ремонта оборудования (сис- темы ППР). По степени возрастания сложности система ППР включает следующие работы по его обслуживанию и ремонту:

 – техническое или межремонтное обслуживание (осмотр), которое зак-лючается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксп-луатацией, своевременным регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Выполняется основными рабочими или дежурным ремонтным персоналом в нерабочие часы по заранее составле-нному графику с периодичностью от смены до года. Затраты на техничес-кое обслуживание учитываются соответственно в прямых трудовых зат-ратах или в общепроизводственных расходах, как в статьях калькуляции цеховой себестоимости;

 – плановые ремонты, а именно:

– малый (текущий) ремонт заключается в замене небольшого количе-ства изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспе-чения нормальной работы оборудования до его очередного планового (см. ниже) ремонта. Тоже проводится, как правило, в нерабочее время и затраты на этот вид ремонта также включаются в себестоимость про-дукции, выпускаемой на данном оборудовании, но уже только отдель-ной статьей косвенных расходов. В течение года текущему ремонту обычно подвергается 90–100 % технологического оборудования;

– средний ремонт заключается в замене либо исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он уже обязательно связан с разбор-кой, сборкой и выверкой отдельных частей оборудования, его регули-ровкой и испытанием под нагрузкой. Проводится по заранее составля-емым документам – ведомости дефектов и смете затрат в соответствии с планом-графиком работы ЦРБ (см. выше). Затраты на средние ре-монты, проводимые с периодичностью менее года, включаются в себе-стоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании (см. выше), а на ремонты с периодичностью более года – осуществляются за счет амортизационных отчислений. На средний ремонт в течение года ста - вится порядка 20–25 % эксплуатируемого оборудования;

– капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исп-равности и полного или близкого к полному ресурса работы оборудо-вания. Предполагает, как правило, ремонт всех его базовых деталей и узлов с последующей сборкой, регулировкой и испытанием оборудо-вания под нагрузкой. В плане организации и финансирования прово дит -ся также как и средний ремонт (см. выше) с той лишь разницей, что длительность капитального ремонта всегда более года. На капи таль -ный ремонт в течение года ставится примерно 10–12 % эксп луати -руемого оборудования;

 – модернизация оборудования предполагает работы с целью изменения его служебного (технологического) назначения или придания оборудованию каких-либо других новых качеств (например, способности выдерживать повышенные, по сравнению с паспортными, нагрузки). В отличие от пла-новых ремонтов (см. выше) призвана компенсировать не физический, а мо - ральный износ оборудования, и потому финансируется из чистой при бы -ли, поскольку является формой не простого, как в предыдущем случае, а расширенного воспроизводства основного капитала.

Нормативами системы ППР, необходимыми для организации работы ремонтного хозяйства предприятия, являются:

· длительность межремонтного цикла Т_МЦ  – период времени работы единицы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период времени между двумя очередными ка-питальными ремонтами;

· структура межремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения работ по техническому обслуживанию (О), малому (М) и сре-днему (С) ремонтам в течение межремонтного цикла. Например, структу-ра вида К₃  – О₁  – М₁  – О₂  – С₁  – О₃  – М₂  – К₄  означает, что между треть-им (К₃) и четвертым (К₄) капитальными ремонтами оборудование проходит три осмотра, два малых и один средний ремонты;

· из структуры межремонтного цикла видно, что он состоит из длитель-ности межремонтного периода Т_МР  – времени работы единицы обору-дования между двумя очередными смежными плановыми ремонтами – и длитель но сти межосмотрового периода Т_МО – времени работы единицы оборудования между двумя очередными опять же смежными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и смежным с ним осмотром;

· категория ремонтной сложности R определяется техническими ха-рактеристиками оборудования и, как следствие, сложностью его ремонта. Объем же этого ремонта определяется разным количеством единиц (груп- пой) ремонтной сложности. Если, например, группа ремонтной слож-ности конкретного оборудования равна 11, то объем ремонтных работ на единицу этого оборудования составляет 11 единиц ремонтной сложности (или 11 ремонтных единиц);

· трудоемкость Т работ по обслуживанию и ремонту оборудования оп-ределяется, исходя из количества единиц ремонтной сложности (см. выше) и норм времени на выполнение этих работ, установленных на одну ремонт-ную единицу. Определяется по видам ремонтных операций, соответству-ющих той или иной категории ремонтных рабочих – станочные, сле сар -ные и прочие (промывка, сборка, смазка, регулировка, проверка на точ-ность и т.д.);

· материалоемкость Q работ по техническому обслуживанию и ремон-ту оборудования также определяется исходя из норм расхода материалов, инструмента и запасных частей, установленных на единицу ремонтной сложности.

Данные нормативы используются для составления общих и годовых планов-графиков ремонта оборудования, а также для расчета численности ремонтных рабочих по категориям (см. выше), потребности в материалах, инструменте и запасных частях для ремонтных нужд, количества станков для обслуживания и ремонта оборудования, как производственных ресурсов ремонтного хозяйства предприятия. Степень использования этих ресурсов характеризуется показателями деятельности данного хозяйства, оцени ва -ющими качество и экономическую эффективность его работы с позиций интересов основного производства и предприятия в целом. К первым отно-сятся время просто я оборудования в ремонте и удельный вес в неплановых и аварийных ремонтов, ко вторым – производительность труда ремон- тных рабочих, удельные затраты материальных ресурсов на ремонтное обслуживание и съем ремонтной продукции (услуг) с 1 м² площади ремон- тных подразделений (РМЦ и ЦРБ, см. выше).

Основными направлениями совершенствования организации ремон - тного хозяйства предприятия являются:

Ø дальнейшая централизация ремонтных работ вплоть до создания спе-циализированных ремонтных заводов на правах дочерних АО голов-ных предприятий (см. выше). Такой уход от децентрализованной (там же) формы организации ремонтного производства позволяет повысить все выше перечисленные показатели его деятельности;

Ø увеличение удельного веса модернизации в структуре ремонтных ра-бот, что позволит предприятиям решить задачу поддержания техниче-ского уровня производственной базы на должном уровне с меньшими, по сравнению с приобретением новой техники, капитальными затрата-ми. Для этого необходимо проекты модернизации поручать разраба-тывать фирмам – изготовителям модернизируемого оборудования;

Ø внедрение методов скоростного ремонта, в частности, узлового, ког-да подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются запасными – новыми или отремонтированными заранее. Простои оборудования в ре-монте при таком методе практически отсутствуют.