Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

 

При разработке технологического процесса изготовления дискового долбяка был использован базовый технологический процесс изготовления этого инструмента. Для обработки долбяка в проектируемом технологическом процессе было использовано более производительное оборудование и режущий инструмент, в частности режущие инструменты с напайными пластинами были заменены на сборные с механическим креплением твердосплавных пластин, блочно-модульные системы.

В базовый технологический процесс внесены следующие изменения:

1) Токарные станки заменены на токарные с ЧПУ;

2) Слесарные операции исключены из технологического процесса в связи с повышением культуры производства;

3) Горизонтально-фрезерные станки заменены зубофрезерными, что значительно повышает производительность работ за счёт использования червячных модульных фрез;

4) шлифовальные станки заменены на шлифовальные с ЧПУ.

Маршрутный технологический процесс изготовления дискового прямозубого долбяка представлен в таблице 2.2.

В базовом технологическом процессе были сделаны изменения:

токарная группа станков 163 заменена на станки с ЧПУ 16К20ФЗ,

внутришлифовальная группа 3К227А заменена на станки с ЧПУ 3М227БФ2Н. При этом увеличилась точность обработки, уменьшилось время

на переустановку инструмента, автоматизирована уборка стружки из зоны резания. Предусматривается применение инструмента с механическим креплением пластин, что ведет к увеличению производительности, т.к. сокращает удельный расход инструмента за счет многократного использования корпусов и державок и уменьшает время смены инструмента; обработка одновременно посадочного отверстия и торца на внутришлифовальном станке позволяет сократить количество операций и время обработки.

Замены на станки с числовым программным управлением значительно повышают точность обработки и дают более высокую производительность, чем станки общего назначения за счёт уменьшения вспомогательного времени.

 

Таблица 2.2. Маршрутный технологический процесс изготовления дискового прямозубого долбяка

Базовый ТП			Проектируемый ТП
№	Операция	Станок	№	Операция	Станок
005	Заготовительная	-----	005	Токарная с ЧПУ	16К20Ф3
010	Расточная	2А620-1	010	Токарная с ЧПУ	16К20Ф3
015	Токарная	163	015	Токарная с ЧПУ	16К20Ф3
020	Токарная	163	020	Зубофрезерная с ЧПУ (черновая)	5В370ПФ2
025	Горизонтально-фрезерная	HECKERT	025	Зубофрезерная с ЧПУ (чистовая)	5В370ПФ2
030	Слесарная	-----	030	Термическая	Печь
035	Маркировочная	-----	035	Внутришлифовальная с ЧПУ (черновая)	3М227ВФ2Н
040	Термическая	Печь	040	Внутришлифовальная с ЧПУ (чистовая)	3М227ВФ2Н
045	Плоскошлифовальная	3Д722	045	Внутришлифовальная	3К227В
050	Внутришлифовальная	3К227А	050	Заточная	3М132В
055	Координатношлифовальная	3289АФ1	055	Зубошлифовальная с ЧПУ	3951ВФ1У
060	Внутришлифовальная	3К227А	060	Маркировочная	-----
065	Слесарная	-----	065
070	Токарно-затыловочная	HSF-33B	070
075	Круглошлифовальная	РЕЙНЕККЕР	075
080	Шлифовальная	5892А	080
085	Слесарная	-----	085

 

Расчет припусков

 

Припуски определяем на две поверхности: наружный диаметр и посадочное отверстие.

а) Расчет припусков на обработку наружного диаметра Æ143,989±0,1мм.

1. Заготовка - штамповка: R_z = 160; Т =200 мкм; d = 4000 мкм; 17 кв.

2. Точение: R_z = 30; Т = 30 мкм; d = 1000 мкм; 14 кв.

3. Шлифование: R_z = 10; Т = 20 мкм; d = 250 мкм; 11 кв.

 

, (2.5)

 

где ρ_кор=∆_к∙ D (2.6)

 

ρ_см=∆_к∙ l (2.7)

 

 - кривизна в мкм на 1 мм длины заготовки,

 

 

Остаточное пространственное отклонение для токарной обработки:

точение:

 

; (2.8)

 

шлифование:

 

; (2.9)

 

Значение припусков:

 

; (2.10)

 

Минимальный предельный размер:

 

d₂= d_окон+2 Z_min2; (2.11)

d₁ = d₂+2 Z_min1; (2.12)

 

Максимальный диаметр:

 

d_{max i}= d_{min i}+δ; (2.13)

 

Предельные значения припусков:

 

; (2.14)

; (2.15)

 

Проверка:

 

; (2.16)

 

Все расчеты сведены в таблицу 2.3 Принимаем диаметр 150 мм.

б) Расчет припусков на размер Æ44,443^{+0,008 мм}.

1. Заготовка - штамповка: R_z = 160; Т = 200 мкм; d = 2500 мкм; 17 кв.

2. Точение: R_z = 30; Т = 30 мкм; d = 620 мкм; 14 кв.

3. Шлифование (предварительное): R_z = 10; Т = 20 мкм; d = 160 мкм; 11 кв.

4. Шлифование (окончательное): R_z = 5; Т = 15 мкм; d = 62 мкм; 9 кв.

 

, (2.17)

Где ρ_кор=∆_к∙ d (2.18)

ρ_см=∆_к∙ l (2.19)

 

 - кривизна в мкм на 1 мм длины заготовки,

 

 

Остаточное пространственное отклонение:

точение:

 

; (2.20)

 

шлифование (предварительное):

 

; (2.21)

 

шлифование (окончательное):

 

; (2.22),

 

Значение припусков:

 

; (2.23)

 

Минимальный предельный размер:

 

d₃ = d_окон+2 Z_min2; (2.24)

d₂= d₃+2 Z_min1; (2.25)

d₁= d₂+2 Z_min2; (2.26)

 

Минимальный диаметр:

 

d_{min i}= d_{max i}-δ; (2.27)

 

Предельные значения припусков:

 

; (2.28)

; (2.29)

 

Проверка:

 

; (2.30)

 

Все расчеты сведены в таблицу 2.4.

Принимаем диаметр 40 мм.

На длину назначаем припуск табличным методом:

подрезание торцов: по 1,2мм на сторону, т.е.2Z_min=2,4мм;

шлифование торцов: по 0,3мм на сторону, т.е.2Z_min=0,6мм.

Следовательно, 2Z_min=3мм, тогда L_заг=29мм.

Принимаем длину заготовки L_заг=30мм.

Таблица 2.3 - Расчет припусков и придельных размеров на обработку поверхности Æ139,452±0,1мм

Технологические переходы	Элементы припуска				Минимальный припуск 2Zmin, мкм	dp, мм	δ, мкм	Предельный размер		Предельный допуск
	RZ	T	ρ	ε				dmin, мм	dmax, мм	2Zпрmax, мкм	2Zпрmin, мкм
Заготовка	160	200	146	-	-	145, 198	4000	145,2	150	-	-
Точение	30	30	8,76	120	1098	144,1	1000	144,1	145,1	4098	1098
Шлифование	10	20	2,92	120	361	143,739	250	143,739	143,989	1111	361

Таблица 2.4 - Расчет припусков и придельных размеров на размер Æ44,443^{+0,008 мм}

Технологические переходы	Элементы припуска				Минимальный припуск 2Zmin, мкм		dp, мм		δ, мкм		Предельный размер			Предельный допуск
	RZ	T	ρ	ε								dmin, мм	dmax, мм		2Zпрmax, мкм	2Zпр. min, мкм
Заготовка	160	200	52	-		-		42,863		2500		42,86	42,863		-	-
Растачивание	30	30	3,12	120		982		43,845		620		43,85	43,845		2862	982
Шлифование (пр.)	10	20	1,04	120		360		44, 205		160		44,21	44, 205		820	360
Шлифование (ок.)	5	15	1,04	120		300		44,505		62		44,505	44,443		398	300

 

Расчет режимов резания

Растачивание:

Инструмент: резец расточной Т5К10.

Определяем глубину резания: t=1 мм

Назначаем подачу S=0,5 мм/об.

Определяем скорость резания:

 (2.31)

 

где Т - среднее значение стойкости, Т=60мин (3, стр.268);

C_v=350, x=0,15, y=0,35, m=0,2 - значения составляющих коэффициентов скорости резания (3, стр.269, табл.17).

 

 (2.32)

; (2.33)

 [3, стр.262]

Определяем частоту вращения:

; (2.34)

 

Принимаем по паспорту станка:

 

Действительная скорость резания:

; (2.35)

Определяем силу резания:

 (2.36)

 

C_p=204, x_p=1, y_p=0,75, - значения составляющих коэффициентов скорости резания (3, стр.273, табл.22);

 

K_p=K_mpK_φpK_γpK_λpK_rp; (2.37)

K_mp= ; (2.38)

K_mp= ;

K_φp=0,89;

K_γp=1,0;

K_λp=1,0; [3, стр.275, табл.23]

K_rp=1,0

K_p=1Ч0,89Ч1Ч1Ч1=0,89.

Определяем мощность:

; (2.39)

Определяем основное время:

; (2.40)

L=l_д+l_вр+l_пер; (2.41)

L=l_д+l_вр+l_пер=30+1,5+1,5=33мм.

l_вр=tЧctg90⁰+1,5; (2.42)

l_вр=tЧctg90⁰+1,5=1,5Ч0+1,5=1,5мм.

Шлифование (предварительное):

Выбираем шлифовальный круг ПП 32х40х10 24А 15 СМ1 К8,ГОСТ 2424-83;

Глубина шлифования t=0,005 мм;

 

S_пр=0,5Ч40=20мм;

 

Определяем скорость резания:

Скорость круга Скорость заготовки

Определяем частоту вращения абразивного инструмента:

; (2.43)

Принимаем

; (2.44)

Определяем частоту вращения заготовки:

 (2.45)

Принимаем

; (2.46)

Определяем мощность резания:

 (2.47)

 

где d - диаметр шлифования;

S - продольная подача;

 

Определяем основное время:

; (2.48)

 

где L=26 - длина шлифуемой детали, мм

h=0,38 - припуск на сторону, мм

К - коэффициент точности, учитывающий время "выхаживания", т.е. шлифование без поперечной подачи. При предварительном шлифовании К=1,2