Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2024
производства
Бакелизированную фанеру изготавливают из листов березового лущеного шпона, склеивая их между собой при взаимно перпендикулярном направлении волокон синтетическими смолами. Она представляет собой высокопрочный, упругий, водостойкий и износостойкий материал, способный конкурировать со многими другими материалами, включая низколегированные стали. Бакелизированная фанера может работать длительное время (10 – 15 лет) в условиях резких колебаний температур (от –50 до +50 0С), в воде и в условиях тропического климата. По своим свойствам занимает промежуточное положение между древесными слоистыми пластиками (марки ДСП-В) и традиционной фанерой. Применяется в различных отраслях, в том числе: в автостроении для настила полов в автобусах, троллейбусах, трамваях, для изготовления прицепов, контейнеров, трейлеров, кузовов и т. п.; в судостроении к качестве обшивочного материала для лодок, яхт, небольших рыболовных и грузовых судов, переборок и т. д.; в строительстве в качестве опалубочного материала, при изготовлении складов, навесов, перегородок, прилавков; в гидротехнической промышленности при изготовлении плавучих доков, мостов, понтонов, гидрозатворов шлюзов и т.п.
Кроме того, бакелизированная фанера широко применяется в различных отраслях машиностроения в качестве конструкционного материала.
К основным особенностям технологии производства бакелизированной фанеры, отличающим ее от изготовления традиционной фанеры, относятся: применение только фенолформальдегидных, преимущественно спирторастворимых смол; нанесение связующего на все, включая наружные, слои шпона; применение повышенного давления на склеиваемый материал (3 - 4,4 МПа); изготовление составных по конструкции листов фанеры длиной до 5600 (7700) мм; применение охлаждения склеенной фанеры в прессе под давлением путем подачи в плиты пресса холодной воды.
Указанные отличия определяют высокие прочностные, водостойкие и эксплуатационные свойства бакелизированной фанеры. Размеры бакелизированной фанеры приведены в табл.31.
По физико-механическим показателям бакелизированная фанера должна удовлетворять требованиям указанным в табл.32.
Таблица 31
Размеры бакелизированной фанеры
| Длина, мм | Ширина, мм | Толщина, мм | |||
| номи-нальная | предельные отклонения | номи-нальная | предельные отклонения | номинальная | предельные отклонения |
| 5600 | ±40 | 1550 1250 | ±20 ±20 | 5 7 10;12;14 16 18 | ±0,5 ±0,8 ±0,9 ±1,0 -0,9 +2,0 -0,9 |
Таблица 32
Физико-механические показатели бакелизированной фанеры
|
Показатель | Толщина фанеры, мм | Нормы для марок | ||
| ФБС (ФБС-6) | ФБВ ФБС-А | ФБС1, ФБВ1, ФБС1-А | ||
| Плотность, кг/м3, не более Предел прочности при растяжении вдоль волокон наружных слоев, МПа, не менее Предел прочности при статическом изгибе, МПа, не менее: вдоль волокон наружных слоев поперек волокон наружных слоев Предел прочности при скалывании по клеевому слою, МПа, не менее Влажность, % | 5 –18 5; 7 10; 12 14; 16; 18 10; 12 14; 16; 18 7 10; 12 14; 16; 18 5 –18 5 –7 10 –18 | 1200 88 74 69 118 108 78 78 88 1,8 6 ± 2 8 ± 2 | 1200 78 - - 108 98 65 69 78 1,5 6 ± 2 8 ± 2 | 1200 59 - - 88 78 - - - 1,5 6 ± 2 8 ± 2 |
По назначению бакелизированная фанера подразделяется на две основные группы: 1) марок ФБВ и ФБВ1, изготовляемых на водорастворимых фенолоформальдегидных смолах и применяемых в конструкциях, работающих в помещениях. На все слои фанеры смола наносится путем намазки; 2) марок ФБС и ФБС1, изготовляемых на спирторастворимых фенолоформальдегидных смолах и применяемых в конструкциях, работающих в атмосферных условиях и помещениях; наружные слои фанеры пропитываются или на них наносится смола, на внутренние слои шпона смола не наносится; указанные марки различаются сортностью и толщиной шпона.
Марки фанеры ФБС-А и ФБС1-А представляют собой разновидности марок ФБС и ФБС1 с незначительными отличиями по технологии производства и свойствам.
Фанеру ФБС можно применять в изделиях, эксплуатируемых в условиях тропического климата.
Технологический процесс производства
Нанесение смолы на шпон
Технологическая операция производится методом пропитки и намазки. Пропитку шпона для наружных слоев фанеры целесообразно производить только на производствах, имеющих цехи древесных слоистых пластиков. Режим пропитки шпона приведен ниже.
Температура пропиточного раствора бакелитового лака, 0С…. 20-30
Массовая доля смолы в растворе, %……………………………. 28-36
Вязкость, 0Э………………………………………………………. 2-4
Продолжительность пропитки, мин……………………………… 30
Продолжительность стекания избытка раствора, мин ………….30-40
Пропитка шпона производится в ваннах, применяемых в производстве древесных слоистых пластиков. Шпон укладывают в контейнер и через каждые 5 листов перекладывают проволочными сетками. На время пропитки контейнер со шпоном погружают в ванну с пропиточным раствором при вертикальном направлении волокон в листах. Избыток раствора стекает со шпона, подвешенного в контейнере над ванной.
Для намазки смолы на шпон применяют клеенаносящие вальцы с гладкими барабанами. Условия нанесения связующих на шпон и нормы их расхода приведены ниже.
СБС-1 СФЖ-3011
Температура смолы, 0С………………………….15 – 25 15 – 25
Массовая доля смолы (концентрация), %………50 –60 43 – 47
Вязкость, 0Э, не менее…………………………… 28 -
Вязкость, с ……………………………………….. - 120 – 400
Расход (при концентрации СБС-1-55 %, СФЖ-3011-45 %), г/м2 для шпона толщиной:
1,15…………………………………………… 85 – 95 90 – 100
1,5…………………………………………… 95 – 105 95 – 105
1,6 – 2……………………………………… 110 –120 110 – 120
Для шпона толщиной 0,8 – 1,15 мм, используемого для наружных слоев фанеры марки ФБС толщиной 6 мм (ФБС-6), рекомендуется расход 110 –120 г /м.
Сушка шпона
Сушка шпона ведется в камерных или конвеерных сушилках, аналогично сушке шпона в производстве ДСП.
Дата: 2019-02-02, просмотров: 257.